悬臂式结构的气胀芯轴一端固定在机器的驱动侧，另一端悬空，版辊与网纹辊套筒可以由此进入，装配完成后装上轴承座锁定。这种结构的最大好处是换版快速，不用任何辅助装置，一个操作人员徒手就能更换，简便快捷，停机时间短。PCMC的两款卫星式柔印机，Infiniti机型更换10个色组，时间不超过40分钟，VisionG机型更换8个色组，时间不超过35分钟。

        但悬臂式结构在操作侧的固定方式上存在重大隐患。一端固定，另一端悬空，虽然在装配完成后也有轴承座托住，但版辊芯轴两端的受力不均衡，重力的影响不可避免。长时间运行后版辊芯轴朝操作侧倾斜，版辊芯轴的平行度受影响。笔者当年使用的欧洲著名品牌的设备，在运行几年后连抽拔气胀套筒也很困难。虽然现在的改型设计使抽拔套筒时有了一个弹出机构，不至于拔不出那么狼狈，但版辊的安装精度下降，在印刷中容易造成网点扩张的缺陷，却是一个不争的事实。

        这种固定技术还有一个不为人注意的缺陷，即当版辊向中心压印滚筒靠拢时，中心压印滚筒对版辊的反向推力作用在气胀芯轴的中心，而版辊对中心压印滚筒的移动力往往在轴承座的位置形成了一个力臂约等于版辊半径的力矩，这附加力矩容易对版辊本身造成不必要的冲击，增加了版辊的不稳定因素。

        版辊芯轴的轴端粗细与采用滚珠轴承、滚针轴承或滚柱轴承，版辊伺服电机功率的大小，电机本身的发热情况，都会影响到版辊运行的稳定性与在动态条件下的跳动误差。版辊运动的精确与稳定，直接同柔印的印刷压力大小有关，同印刷高网线印版而不发生堵版故障有关，因而同提高柔印产品的印刷质量与成品率有关。

        因素之三，卫星式柔印机色组间的干燥系统对中心压印滚筒金属体膨胀的影响

        卫星式柔印机的干燥系统分为两部分，一部分是围绕着中心压印滚筒，紧跟在各印刷色组之后排列的色组间干燥装置。

另一部分是在最后一个印刷色组之后，脱离了中心压印滚筒的位置而独立设置的桥式烘干装置。色组间干燥装置采用V型喷口，紧贴着中心大压印滚筒表面，喷射热风用以干燥薄膜或纸张，在安装了n个印刷色组的中心滚筒上用n－1个喷嘴，在干燥印刷品的同时也在对中心压印滚筒表面加温。

        卫星式柔印机的中心压印滚筒一般采用装配式工艺，在表层钢板之下是内部通水的夹层，水是恒温的，一般控制在30℃±1℃。中心大滚筒恒温，并不是如一些误导所说为的是不使薄膜变形，其实30℃的水温确实不能使薄膜温度上升到薄膜的软化温度，但这只是滚筒恒温的副产品，其真正目的是保持中心压印滚筒的精度，不因金属体膨胀的原因而使滚筒变形。中心压印滚筒的维护保养中有一个关键，即印刷机主机电源与中心滚筒恒温装置的电源必须分置。主机停电，但恒温装置不能停电，必须保证中心滚筒一直处于恒定温度的保护之下。非如此，中心滚筒在静态条件下测得的精度数据将无法保证。

        大直径的金属中心压印滚筒在受热条件下的膨胀有一个规律，即温度每上升1℃，直径方向上每1mm将膨胀12nm，若中心滚筒直径3000mm，温度上升1℃，外径膨胀将达到近36μm。这个数据约超过塑料封箱带厚薄的1/2。实际印刷过程中，若温度上升不是1℃，而是10℃或者更多，那么虽然在静态条件下测得中心滚筒的径向跳动误差仅在10μm上下，而在动态条件下，误差将成倍扩大或更多。中心压印滚筒金属体膨胀对印刷网点造成的扩张，这只要在正常印刷时在待印的薄膜或纸张表面再黏一层薄薄的塑料封箱带，通常这种单面胶带的厚度在60μm左右，此时不重调印刷压力，也就意味着版辊与中心压印滚筒的间隙比正常条件下增加了60μm左右。观察一下在胶带上的网点大小，并与不黏胶带处的网点作比较，我们就能明白这意味着什么。

        中心压印版滚筒由于有恒温水的控制，且进出水管口径约在2～3英寸，一定的水压与流速，可以平衡一些中心滚筒表面的温升。但要精确控制好温升，从目前的印刷机制造技术上分析还较困难。笔者曾测定过一欧洲著名品牌的柔印机，在开机初始，半导体点温计显示滚筒表面温度为30℃，运行2小时后再测，温度提升到40℃以上。滚筒表面温度上升到一定温度以后，动态会得到平衡，不会继续再往上升。就是这10多度的温升，确实已对卫星式柔印机的印刷压力控制造成网点扩张的致命影响。

       上述三大原因造成了宽幅卫星式柔印机至今不能像机组式柔印机一样采用150线～175线印版，只能印120线～133线的大色块与粗网线的遗憾。但美国的软包装市场为什么却能用150线印刷复合薄膜软包装产品呢？

        美国著名的柔印设备制造商PCMC在解决这些问题上，有他们的独到之处。

        1.在中心压印滚筒上采用水平式印刷平台。

        这种结构保证了所有印刷色组的重力条件相同，使用相同的电气控制软件时，控制器件同实际条件一一对应，完全吻合，将控制的可靠性提升了一个高度。但是，水平式平台也有一个缺陷，即在相同直径的中心压印滚筒条件下印刷重复周长将略小于上下倾角式方案，这是因为上下倾角式的结构敞开的空间较大，可以容纳直径较大的版辊。因此，为了达到相同的印刷重复周长，水平式结构需要将中心压印滚筒直径放大，这将增加设备初期投资成本。

    在保证印刷设备质量的前提下，这种设计的设备可能要贵些，但性价比的优越性却是很明显的。一些欧美著名柔印设备制造商现在已经不再生产上下倾角式结构的机型，包括台湾制造商推出的设备都已经采用水平式结构的方案。这就是世界性的潮流。

        2.PCMC在悬臂式气胀芯轴固定技术上的设计专利。

        该技术的特点是：整体的金属框架在安装悬臂式芯轴操作侧的固定端处挖出一个盒型的窗口，以保证印刷平台的结构刚性，轴承座安装在可移动的钢块内侧，钢块由高精度滚珠丝杆驱动，丝杆的移动位置在版辊芯轴的中心线上，在盒型窗口的上下端分别安装直线导轨以固定移动式钢块，从而保证印刷平台在高速运行中的稳定。

        在这种设计中，芯轴的固定完全是自动的，整个丝杆的移动和轴端的锁定排除了人为的因素。移动式钢块通过上下两根直线导轨同机架固定，而且由于丝杆在版辊芯轴中心线上移动，中心压印滚筒对版辊的推力和沿着滚珠丝杆方向的驱动力均作用在版辊芯轴的中心，只形成较小的局部压力，且由于力的负载仅作用在版辊芯轴的中心，在支承架上没有力矩。

        由于专利的保护，目前其他设备供应商只能采用手动或半自动的版辊芯轴固定方式，或采用上部或下部单根导轨的固定方式，这是有点令人遗憾的。

        3.采用压缩空气干燥方法的专利技术来替代传统的干燥方法。

        所谓eXtreme干燥方法，其特点是采用40psi的压缩空气，直径0.04inch的喷口，以330m/s的流速有效地冲击墨膜表层。这表层是在干燥过程中油墨挥发出来的溶剂分子的分界层，使分界层内的溶剂分子大量逸出，分界层不断更新，使挥发更彻底。由于高速气流从直径1mm的小孔喷出，通过绝热膨胀，空气夹带，集束喷射气流在达到薄膜表面形成一定直径的圆形冲击波，冲击波面积的大小同喷射小孔到薄膜的距离有关。高速热气流在到达薄膜表面时温度急速下降，在喷口处形成负压，薄膜表面的温度并不明显上升，作为薄膜支承体的中心大滚筒温度也不会明显上升。因此，即使在每分钟600m印刷速度的条件下，薄膜表面的油墨得到有效干燥，但庞大的中心压印滚筒却不会因围绕四周的色组间干燥装置喷射的热气流而变形，滚筒的金属体膨胀能够有效控制。

        由于专利保护的原因，欧美的不少柔印设备目前还不能使用这种干燥方式，因此，流行的干燥方式无法避免色组间干燥装置喷出的热风对中心压印滚筒动态精度的影响，干燥装置的热量越高，风量越大，对动态条件下中心压印滚筒的影响也越大。卫星式柔印机，即使是欧美的著名品牌，选用的是用120线～133线印版以藏拙，而不能像标签行业一样使用150线印版，在合适的工艺条件下甚至使用175线印版，把柔印的质量提升到一个新的高度。

        柔印在解决了高线数印版、高线数网纹辊等关键技术以后，把柔印在标签行业已取得的有效经验推广到软包装行业，已经是指日可待了。“工欲善其事，必先利其器”，选择合适的柔印设备，是每个想尝试软包装柔印的企业必须考虑的。同其他印刷工艺有所不同，柔印在生产过程中的质量水平、成品率等关键数据，同设备的选型关系极大，而这又不是一般工程技术人员所能做到的。看看十多年来国内软包装行业采用柔印工艺的一些企业的兴衰，无不证明了这一道理。因此，决策层在决策过程中必须对设备技术有所了解，对国际先进制造技术水平有所了解，对不同结构的各种机型的特点有所了解，并善于通过对比寻找出差异来，以避免日后的损耗缺憾和成品率低下的缺憾，这是我们所希望的。

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