胶印机印压力调试步骤：

　　a.先调试印压力的均匀性。即在墨辊还未上墨前，让滚筒合压运转约半小时，再将墨辊上的油墨打匀后落下墨辊，使印版上保持均匀的油墨：

　　b.试印调试。即调到网点不变形、网文清晰且油墨又足够，此时的印刷压力为最好。但在胶版印刷中。即使印刷压力最好时，网点扩大是存在的。因此，只有在设计和制作分色片时，按扩大的规律进行减小的补偿，使光碟的图文接近完美。

　　c.印刷速度的调试。当印刷速度增加较明显时，印刷面的压印时间会减少。为了保持光碟上转移的墨量，在调试时应适当增加印刷压力。

　　六、胶印容易产生的故障原因及处理：

　　1重影：对光碟彩色图文的重影及其重影性质，可用10倍左右放大镜检查。在胶版印刷中，印版上的油墨首先转移到由橡皮布色的滚筒上，然后再将滚筒橡皮布上图象上的油墨转印在光碟印刷面上，所以胶印中若产生重影，则重影会出现在与橡皮滚筒轴向垂直方向的纵向重影和与橡皮滚筒轴线平行方向上的横向重影。

　　l) 当出现纵向重影时，应检查：

　　a)橡皮滚筒上的橡皮布绷得紧不紧?若不紧，在印刷压力下移位变形而产生重影;

　　b)橡皮滚筒上的橡皮布裁切时出现歪斜或者装铁夹板时不准和不到位，使得松紧不一致而产生的

　　2.UV油墨印刷后干固不良，主要是：

　　a：)检查*灯管是否已老化(一般情况下*灯光使用寿命为1000小时左右)应更换：

　　b)UV灯和反射罩表面脏，应隔一段时间用无水乙醇清洁，且每使用灯管寿命 1/4的时间后，将 UV灯管按一定方向转90“放置，避开灯管内玻璃壁上站污蒸发的金属微粒遮光而影响UV墨的光照效率;

　　C几V油墨组成中的单体渗透到橡皮滚筒并与橡皮相互作用，使得UV墨中单体减少，使其固化成分不足，引起UV固化不良;山橡皮滚筒与印刷滚筒压印力不好，转而效果差;影响到UV墨的流平性不良;

　　e)当UV墨于固不良，则墨的耐磨性变差，同时也影响到与光碟保护胶层的附着力;

　　f)选择适合固化UV墨来适应快速胶印，或适当调节一下印速，使其UV墨的UV光照时间延长达到固化。

　　3.UV墨 在机上增粘：

　　a)橡皮滚筒与UV墨不匹配，可以选用专用于UV油墨的橡皮布包滚筒，或提高橡皮布的硬度;

　　b)新橡皮布滚筒在初始期大量吸收UV墨中的单体，使UV墨发干、发粘，所以随着橡皮吸收单体饱和后才能改善，正常印刷;

　　C)没有使用该UV油墨的专用清洗液清除UV墨，决不能用溶剂型油墨的清洗剂清墨，因为橡皮布只耐UV一体，而不耐普通溶剂。

　　印版上的感光层受损：止意PS版应适合UV油墨的，同时不应用非UV专用清洗液清洁PS版

　　5.金、银色UV油墨光泽变差：

　　a)金、银色UV墨应存放在10’C左右阴暗场所;

　　b)金、银色UV墨罐打开后搅拌均匀即用，即时将罐盖封好，防止与外界空气、湿气接触，促使过早氧化变色。若是用金、银粉自配的金、银墨，则用多少配多少，并尽可能做到即配即用!

　　6.UV油墨的层间附着不好：

　　a)主要前次印刷的UV墨过固化(晶化)现象，使得墨层表面润湿性和表面张力变小，至使后印墨不能润湿前次墨层而造成，所以，前次墨层在光固化时只应达到全固化的50%90%为宜;

　　b川V墨存在二次聚合后聚合的特性，因此印刷UV油墨时：

　　油墨层厚度应薄一些，以最小的UV能量使其聚合因为它有二次和后聚合的特性。

　　注意印刷中影响墨层的厚度，在胶印中有印版印刷图文制作，印刷压力印速等。在丝印中，50%左右与丝网材料有关，20%左右与网版制作技术，如绷网、网模版等有关，30%左右是与油墨的流变特性，印刷机类型，刮板压力角，胶刮硬度以及回墨刀的角度，压力等等有关。



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