软包装生产商希望设备的调试时间越短越好，随着电子轴印刷机制造技术的成熟，这一愿望已成现实。与传统凹印机相比，电子轴系统能显着减少新印品的调试准备时间。此外，若软包装生产商有一台九色的电子轴印刷机，而平均用色为七色，那么，留下的两个印刷单元可用来做准备工作，包括上墨和运行刮墨刀，这使得调试准备时间在上述基础上又减少了20%。电子轴印刷机的另一优势是可将换版时间减少到一分钟左右。
　　
　　假设软包装生产商的平均年销售额为5000万美元，那么其油墨成本应接近500万美元。以每天更换20个产品计算，则大约有2400千克被稀释的油墨从印刷机上回收下来，其中80%经循环处理后再送回印刷机上使用。稀释后的油墨以每千克2.8美元计算，则每年的费用达33.6万美元。
　　
　　节约油墨可显着提高公司利润。我们的解决方案是采用新型浅墨槽，其中的浮动辊与印版滚筒靠得很近。浅墨槽可将生产循环所需的全部油墨总量减至7升，使需要回收处理的墨量大为减少。以上例计算，回收的油墨量从2400千克降至840千克，从而使用于处理油墨的总费用降为11.8万美元。由此可以看出。仅油墨采购费用一项就可节省 21.8万美元。
　　
　　我们现在正在设计一种新型的适于短版活印刷的机器，其供墨系统的油墨循环量将更少。
　　
　　6．废料管理
　　
　　软包装生产商在继续寻找低成本的生产方法，要达到这个目的，严格控制原材料的使用是最关键的因素。
　　
　　前面我们提到生产过程中最大的材料浪费是开机调试和套印不准产生的废料。如果将精细地调整操作和工艺步骤紧密地联系起来，将可获得一个稳定的，同时也是可预测的废料值。
　　
　　同传统的印刷机相比，电子轴驱动凹印机在减少开机调试时间和套印废料方面有很大突破。采用电子轴的凹印机已在一些国家投入使用，它能从30米/分加速到设定的生产速度，加速度是传统机械轴印刷机的两倍，且加速过程中的印品是套印准确、可出售的合格品。
　　
　　在减速期间也是如此。由于对电机的速度进行了优化，采用了独一无二的软件，我们可以小至1微米的调节量来纠正印版滚筒的位置，从而保证精确套准。
　　
　　除了套准废料减少之外，由于取消了补偿辊，卷筒纸在印刷机上的走纸长度也比传统的印刷机缩短了近20%。电子轴印刷机的印刷套准是通过电气直接传动至每个印版滚筒来纠正版滚筒位置而实现的，所以不会出现传统凹印机由于补偿辊所引起的打褶现象。若用电子轴凹印机印刷再版产品，所需的调试材料的长度会比采用传统凹印机减少很多。
　　
　　总之，将电子轴和浅墨槽系统用于凹印机之后，将极大地减少走纸长度、调试废料，套准废料、油墨回收量、调试时间。以一项业务中包括3个再版产品和1个新产品计算，约可减少1/3的废料，缩短40%的调试时间。
　　
　　以销售额在5000万美元的软包装生产厂为例，上述改进通过减少调试时间和套准废料至少可增加100万美元的利润。