走有“中国特色”的胶印之路(CPP114观点)
2006-10-20 00:00:00.0 来源：中华印刷包装网 刘莹 责编：中华印刷包装网
中华印刷包装网 刘莹
今年是胶印技术问世102年，回顾风雨百年中，胶印不仅引发了平印技术的彻底革命，并且以其对连续调复制的特殊优势，占据了整个印刷工业生产的70％左右。一个历经百年而不衰、甚至现今还在不断注入新鲜血液的古老工业，必然有其独特的魅力。同时，中国的印刷工业正蓬勃发展，作为胶印在其中的地位，是无可替代的。如何更好地走出一条有中国特色的胶印之路，是业界人士共同思考的问题。
首先了解一下胶印的基本工艺。
较为传统的胶印是采用“水墨相斥”的原理，利用平版印刷技术，通过中间的橡胶滚筒来完成油墨转移的一种间接印刷方式，这也是“胶印”名称由来的原因。正是基于这点突破：前期菲林可以呈现阳图，便于检查和制作；印刷压力也得以减小，对于图文的生产效果提高不少：另外，不论是承印物、版材还是机器本身，都得到了更好的保护，提高了耐印率等指标。
不过“水墨平衡”就像一把双刃剑，同时也成了胶印技术无法逾越的鸿沟。胶印过程离不开水，用水量太多太少都不行。要掌握好墨与水平衡关系，不是一件简单容易的事，这是靠机台人员日积月累经验的技能。特别是大多数国内中小型企业并不会配有密度仪等检测设备，那么在车间一线操作的师傅又该如何高质量的完成工作呢？笔者在车间工作期间，看到机长通常会将一张印好的样品放在看样台上，查看它的墨层印迹。网点只要印得较饱满，实地平整即可。然后拿起来，面对印品，在印品背面加光照状况下用肉眼观察，印品微透亮即可。完全不透一点亮说明墨层太厚，墨量太多。当然印刷品印出来以后再对照一下原稿，查看墨色是否一致，特别注意要比已干燥的打样稿略深一点点为佳，最后以合适的墨量签样，正式开印。版面的墨量和水量的确定，是一个动态变化额过程，需要时时检测，要贯穿于整个印刷生产中。这种技能对国内从事印刷实际操作的广大技术工人来说，无疑是一项必须很好掌握的基本功。
也许就是这种在生产一线不可量化的操作，在一定程度上限制了胶印的发展。近几年以电子技术、计算机网络为依托发展起来的数字印刷，正在不断发展壮大。不过，如果就此认为，几年时间中，胶印的地位就会被动摇，也是不现实的。已有很多专家认可这样一种业内说法“胶印技术50年内，基本保持现有的市场份额”。特别是在国内，由于种种原因，时间恐怕是只长不短，那么胶印工艺又该在哪几方面突破瓶颈呢？
工艺的优化离不开设备的改良，接下来先探讨一下国内胶印设备近年来基本情况。
先来简单介绍一下，胶印机工作的过程：水辊墨辊输送原料到印版滚筒，再以橡皮滚筒为媒介，通过压印滚筒将图文完成转移。操作中特别注意的地方，可以简单总结为七个字“三平两小一平衡”，即要求调试的胶印机必须滚筒体平、输墨辊平、输水辊平；印刷过程中使用水斗溶液的浓度小、版面水分小；“一平衡”则是上文提到的印版表面的油墨和水分要平衡。
胶印机运转时，滚筒体之间的轴线必须要平行，同时滚筒体平面要平整；墨辊水辊各自轴线要平行，辊体要平整，辊与辊之间的压力要均匀；滚筒体轴线与墨辊、水辊轴线都要保持平行，压力均衡适度。根据该机出厂时所给的技术参数来确定包衬衬垫，软包衬还要通过打满版画地图工艺手段把橡皮滚筒包衬调整得更平整，误差应在0.03mm以下。
胶印机长久以来，一直延续这样的设计思路：水辊墨辊供给，压印滚筒、印版滚筒、橡皮滚筒配合使用。这个基本框架，仿佛束缚了国内各厂家，长久的在“老三样”中徘徊。究竟胶印有没有继续提高的必要，与凹、凸、网版印刷如何竞争？无水胶印现今状况如何，能否将“水”在印刷中的影响降到最低？胶印的速度、大幅面优势如何体现？而与数字印刷间又能否“化干戈为玉帛”，携手共进呢？
（一） 首先，这项技术是很有必要不断提高的。与凹、凸、网版比较的优势，从这些年的悬殊的市场份额就不难看出；面对数字印刷，由于后者自身设备耗材的昂贵和技术要求相对较高等原因，至今的推广特别是国内的推广，显得“步履维艰”。这种形势下，印刷业还是在较长一段时间里需要胶印发挥领头作用，带领印刷业创造出更多的市场价值。于是它良性的发展，会产生犹如龙头股的作用，带动整个“印刷大盘”的上扬。那么，这项技术是否有提高的必要性，就不言而喻了。
明确了这一点后，具体谈一下几个先进技术上的改进情况。
（二） 无水胶印：
A 优势 在印刷版上涂上硅涂层，使之成为非印刷区，去除水墨平衡的控制，亦免除了使用水作为媒介。这种印刷使无水胶印的网点更加锐利，同时具有更好的表现，无水胶印也就有能力达到更高线数和反差。由于没有水，无水胶印在很短的印刷周转时间内，就可以达到好的印刷效果，前提是温度和清洁等条件必须具备，基本参数也已经过了正确的设置。
B 劣势 从印刷持久性来看，湿胶印却显然比无水胶印更兼容些。水可被视作清洗印版、墨路，有点像在印刷时自我清洁的功能；同时，在无水印刷版中，尘土，纸屑会损坏无水胶印印刷的硅涂层，使得选择承印物和工作环境的清洁要求较为苛刻。 一般来说，无水胶印需要更高要求的印机保养以及操作员技巧。就是在工序上些微的失误，印刷质量也可能变化很大；再有就是印墨温度的问题，虽然经过多年技术的发展，无水胶印仍然是很复杂的工艺。 在印刷速度高于每分钟150米时，湿胶印需要冷却辊，冷却在印刷组中积聚的热量，它可能影响到油墨的表现和油墨的密度。无水胶印这是在任何印速都需要冷却辊冷却墨路，以及在版辊中心冷却印版，因为印墨的温度对控制印刷质量极为敏感。印墨的工作温度限制在极窄的范围内，只有 3~4℃。为达到更佳控制印刷效果，工厂内需要空调温控。每一项工序都要求完美控制，才可以达至很高印刷质量； 最后是耗材的选择面窄小。无水胶印印版只有屈指可数的供货商，印墨厂家也不多。湿胶印耗材的供货商，却是多不胜数。因此无水胶印耗材成本明显的比湿胶印高。有些情况下，油墨和版材价格甚至可高出3倍。
事实上，控制给墨的工序，很大程度上会左右湿胶印和无水胶印的工作表现。于是如果湿胶印能够拥有自动调水调墨装置，将在反应时间上有一个大的飞跃，从而缩短与无水胶印的差距；另外在重复同样印刷活件在已知承印物上时，先进的胶印机组已经可以存储已有的印墨参数，进行重复印刷，准备时间较短，与无水胶印相差无几。所以，湿胶印与无水胶印应该取长补短，让胶印学会“用两条腿走路”。
（三） 高速与大幅面：
A 在速度上取得突破
已经有先进的单张纸胶印机速度达到2万印／小时，而之前的最高速度一般是1.8万印／小时；轮转机方面，最高速度可以实现10万印／小时。
B 大幅面成为重点
一向在大幅面印刷机开发方面表现很出色的高宝公司，再次推出了多款大幅面印刷机。比如，Rapida 205的印刷幅面就达2050mm x 1510mm，是目前幅面最大的单张纸胶印机；此外，曼罗兰也推出了幅面达1850mmx 1300mm的大幅面印刷机R9OOXXL。这些大幅面印刷机多为包装印刷领域所用，对印刷材料的适应性很广，可印刷大幅面海报、厚纸、甚至是瓦楞纸。国内各家印机制造企业，也完全可以根据国内实际情况，有意识地从这几方面多下功夫。
（四） 与数字印刷的合作：
在过去的十年里，来自数字印刷和胶印这两个阵营的不同观点总是不绝于耳。但现在的印刷工艺正在朝着多元化的方向发展，应该具有更强的兼容性。数字印刷和胶印作为排头兵，不应再拘泥于各自的优缺点了，而是应该一起合作，迎接市场的挑战。
曾有世界知名公司管理经理说过：“坦率地说，我们没有想到数字印刷和胶印能在这么长的时间内保持竞争关系。成功的公司把数字印刷和胶印看作是互补的技术，使它们能够在不同的情况下为客户提供完美的印刷解决方案和印品销售方案。”
数字印刷和胶印是互补技术的这个说法很有吸引力。比如把短版低成本的数字印刷与高质量的胶印和直接成像印刷机结合起来使用，能够充分地发挥他们各自的优点：数字印刷机用色粉进行印刷与激光打印机打印十分类似，而DI印刷机却是用油墨进行高度自动化的无水胶印。与胶印一样，DI印刷机需要印版和油墨，但它与胶印机不同的是，在成像以前，印版就已经安装在印刷机上了。这样能够减少大量的印前准备时间。它高度的自动化水平也有效地降低了错误发生的几率。
曼罗兰北美公司的销售经理Christian Cerfontaine说：“把这两种设备结合起来使用的公司越来越多，我们认为数字印刷就是把数据直接应用到设备上，而不仅仅是根据你是否使用了色粉油墨，或是否具有利用可变数据进行印刷的能力来判断。”
很明显，胶印和数字印刷都各有所长。除了在长版印刷中的高速度以外，胶印机还能够运用比数字印刷机更多种类的油墨和色彩在各种不同尺寸和质地的承印物上印刷出高质量的产品。Ganger指出：“胶印现在仍旧是大项目的首选印刷方式。任何一个思维正常的人都不会用数字印刷机来印刷9亿本图书（例如：最新出版的哈利波特系列丛书），这是毫无疑问的。”
网屏与惠普也联手推动数字印刷与胶版印刷作业流程的整合，这些国际知名公司的动向正说明：胶印与数字印刷“化敌为友”的时代即将来临！
不仅与数字印刷如此，为满足包装印刷对胶印的要求，许多厂商都在胶印机上增加了上光、烫箔、模切等印后联线加工功能，大大提高生产效率。例如，曼罗兰推出了单张纸在线烫箔印刷机Roland 700 Ultrtima。此外，drupa上还展出了整合柔印、凹印、网印、冷／热烫印、模切等众多单元的多功能轮转胶印机。正是与其它多种方式的有机融和，才会不断促进胶印乃至整个印刷业的蓬勃发展。
但是，显然国内现今的准备还不够，我们固守于印刷的四大领域，大有“老死不相往来”之势，尽管有公司已经做出了这方面的尝试，但无论从质量还是数量，都无法与国外先进产品抗衡。当然这种局面首先是重视程度不够造成的。孰不知，这样只会将自己的路越走越窄。印刷是我们的古老发明，我们有义务和责任将它做大做强。“合作带来机遇，合作带来发展”是现代工业的通式，在这种大背景下，特别是胶印仍然是振兴中国印刷事业的主力军情形下，国内企业很有必要学习国外先进经验，走出一条具有中国特色的胶印之路。 (Trancy)
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