多位专家在接受《经济参考报》记者采访时均表示，3D打印创造了一种周期短、成本低、省材料、无需锻造、无需模具的全新生产工艺，但它不是颠覆性技术，很难替代传统的铸造、液压等技术，不可能取代大规模制造，而应该作为传统产业的补充和优化。
  
  史玉升告诉记者，传统的制造技术分为等材制造和减材制造技术，等材制造如铸造技术已有数千年历史，减材制造如金属切割艺术，也有数百年历史，而作为增材制造的3D打印技术仅25年历史，还处在“婴儿期”，技术成熟度、生产适应性、应用普及性都还需要攻关和提升。清华大学生物制造与快速成形技术北京市重点实险室主任林峰教授也认为，目前3D打印的商业化仍在起步阶段，尚不明朗。就商业打印来说，在建筑设计行业已有一些应用，但大规模的应用，在国外的发展也是有限的。
  
  数据显示，2012年全球增材制造增长率虽然达到28.6%，但是直接产值也仅为22.04亿美元，还是一个规模很小的产业。在我国，3D打印设备制造起步虽然并不晚，但是在物品的打印精度、设备的可靠性方面与国际水平相比还有相当差距，设备的部分关键器件仍然依赖进口。记者在清华大学、华中科技大学和西安交通大学试验室里所看到的3D打印样品，总体上说都具有相对粗糙、光洁度不高、精度不高等特点，层层堆积的“台阶效应”较为明显。专家认为，这些都是技术上需要继续攻关和突破的难点。
  
  西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室主任李涤尘教授认为，3D打印应是一个持续发展的渐进过程，目前一哄而上的态势与技术发展的进程不相匹配。他说：“仅就人才而言，目前真正3D打印技术人才，全国也就七八个团队、四五十人，全国各地纷纷发展产业园，人才严重不足。”
  
  此外，3D打印还面临材料和软件开发瓶颈。目前，国外3D打印的材料已有100多种，而我国国产材料仅有几十种，大多数材料还依赖进口，价格相对高昂。李涤尘说，3D打印作为先进制造技术，主要体现在数字化制造，涉及光、电、材料、自动控制、数据、软件等领域，但国内关键技术、原料、软件都依赖国外。如果不重视技术创新，盲目跟风，将会长期受制于人。
  
  专家表示，对比当年光伏产业发展的种种现象，值得深思。高纯度硅料和高电池转化效率一度是中国光伏企业的“痛点”。在3D打印产业链中，关键技术、材料、软件的制约有待突破，而各地政府相互攀比、分散发展，甚至盲目上马、低水平重复，无法使3D打印产业形成聚力发展的态势，长此以往，3D打印产业有可能重蹈光伏产业无序发展、恶性竞争的覆辙。
  
  理性投资促进应用是关键
  
  目前国内3D打印产业规模很小，发展却有点过热。如果企业和资本大量涌入，短时间内不可能产生效益。“希望理性投资，切实提升技术水平和推广应用，而不是盲目跟风，炒作圈钱。”