一条通向远方的绿色印刷大道正在向我们徐徐展开。这也是发生在中国大地上的荡气回肠的现代化建设乐章中的一个合奏篇章。它指向另一个画面，未来30年，我国的改革开放的生产模式将不再以大量的污染物排放，以破坏生态平衡作为代价，而是以可持续生产、以循环再生、以保护生态平衡作为发展模式。

    它已经不是蓝图，不是梦想，而是“路在脚下”的进行时。一场签约仪式掀起了一股席卷印刷包装行业，堪称轰轰烈烈的绿色印刷浪潮，以2010年10月原国家新闻出版总署（现其并入“国家新闻出版广电总局”）与环境保护部正式签署了《实施绿色印刷战略合作协议》为标志，象征着“绿色印刷将成为我国印刷业未来发展的主攻方向”。随后的2011年3月3日，环保部正式发布的《环境标志产品技术要求/印刷/第一部分：平版印刷》规定橡皮布内不得有邻苯二甲酸酯六项；橡皮布生产过程有甲苯排放，要进行处理达标，包括环境噪声达标等。

    绿色印刷之于上海新星，是系统化的工程，他们追求彻底的“绿色产品”及 “绿色生产”：

    通过调整工艺配方实现完全绿色化，上海新星采用新材料替代原来的邻苯二甲酸酯类材料作为增塑剂。2011年2月上海印刷质量检测中心检测表明：“新星橡皮布不含邻苯二甲酸酯6项，重金属未超标，完全符合美国、欧盟、中国关于环保产品相关法律规定”。

上海新星于全印展上的展台

    通过回收利用实现循环再生，上海新星分别在2011年5月、2013年8月在公司本部上马了两套甲苯加收处理装置，并通过了上海浦东新区环保局、上海浦东新区环保协会、上海化工环境保护监测站等有关地方环保部门、协会的测评、验收。2014年，在公司旗下南阳日升印刷新材料公司上马了第三套甲苯回收装置。为保证甲苯回收装置正常运营，新星还成立了“甲苯处理”车间并设立了“环境监测室”，监测数据显示，进管回收率达97%，所有指标全部达标。

    通过建设清洁生产环境保护工人健康、降低VOC排放。上海新星自主研制生产了压力滤浆系统、自动上浆系统，降低了生产过程的VOC排放。此外，新星还主动要求将燃煤锅炉改成天然气锅炉，尽管该项目增加了2-3倍的成本费用。通过公司投入巨资对各个车间进行大手笔改造，开展建设“清洁车间”、“清洁岗位”的评比活动。徐毛清表示，现在进入车间“感觉完全不一样”。

    “我们目标是车间里没有甲苯味道，”徐毛清是这样说的、也是这样做的。一项可以彻底消除生产过程中有机溶剂（甲苯）的使用、使生产过程中的VOC排放接近于零的压延生产工艺，正在新星的部分橡皮布产品中应用——这是新星自主研制的工艺，未来还将推广到更多的橡皮布产品上。徐毛清表示，新星的江苏泰州新厂也准备使用压延生产工艺，但他也承认这有风险。

    “去年甲苯回收了两百多吨，相当于回收了100多万元。我们投入的设备，两年就收回成本。”新星公司用实际行动证明了投入“绿色印刷”，不仅有社会效益，还有经济效益。事实上，政府对于环保项目还有补贴。正所谓“你为人人、人人为你”。