包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。

其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。

二．印刷工艺操作

1．干退密度值的影响

胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同意马上测得湿密度值及L*a*b*值。以后印该产品时(湿状态)，就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。

2．润湿液大小的影响

胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷,操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。

3．印刷车速的影响

印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车．一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有的说明书写明最高速16000张／小时，国产机有的说明书写明最高速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张／小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。

4．印刷压力的影响

印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。

当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”(墨辊平，水辊平，滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。