5.2.2洗瓶剂：复配的洗瓶剂是由多种高效活性物质复配而成，外观为白色粉状、无毒、对设备物无腐蚀，具有优良的润湿、渗透、乳化、分散、去污、抗硬水、抗结垢等性能，其主要原料配比为：无泡表面活性剂20%；三聚磷酸钠31%；无水偏硅酸钠20%；磷酸三钠10%；4809聚醚13%；有机硅消泡剂3%；羟甲醛纤维素3%，以上原料混合均匀在2%~3%的碱液中使用。该清洗剂能有效洗净回收瓶内的脏物、油污及标签，特别对陈旧玻璃瓶的霉斑、油腻及铝铂纸、商标清洗效果好，洗后的瓶子光洁如新，瓶子不发白、不挂水珠，出瓶合格率明显提高。

5.2.3洗瓶水质的处理：在设备、工艺、瓶源、洗瓶剂等因素已定型的情况下，应该从洗瓶水质的处理上花费些力气，以提高净瓶合格率。在洗瓶机出口处的热水、温度喷淋区的管道水泵最容易结垢，经常堵塞管道和泵的出口，造成喷淋压力下降，喷淋水量变小变细、无力，致使瓶子洗不干净或者形成水垢瓶（挂“白”瓶——被迫用酸来中和清洗），解决此问题的最好办法就是将洗瓶机出口处的热水，温度喷淋区的管道水预先软化处理，使喷淋管道畅通无阻，喷淋压力满足要求。

5.2.4洗瓶设备的改造：1）增加预喷淋系统，在瓶子进入洗瓶机之前，先用洗瓶机的回收热水对瓶子进行预喷淋，使瓶子的外部泥沙等附着物在进洗瓶机之前，就最大限度地予以去除；使商标得到预洗软化；2）配置碱液回收系统，对回收的碱液进行离心沉淀，取清液循环使用；3）配置滤网，使脱掉的商标及其它异物及时由滤网带出，保证碱液的澄清度；4）定期对洗瓶机各喷淋管道泵进行酸洗，以去除各部位的水垢，保证各喷淋管道的畅通。

5.2.5合理工艺的制定及过程控制：在确定了设备、瓶源、清洗剂等前提后，制订合理的洗瓶工艺，是确保洗瓶合格率的重要因素。常用的洗瓶工艺：预喷淋水温度：40℃~50℃，碱Ⅰ浸泡槽温度75℃~85℃，碱Ⅱ温度55℃~65℃。碱Ⅰ浓度2%~3%，碱Ⅱ浓度1%~2%，冷却水温度20℃~30℃，最后冷却水温度10℃~20℃，喷淋压力为0.10MPa~0.2MPa。

洗瓶过程控制：空车运转，待洗瓶机各项工艺指标符合要求后，开始进瓶（注意千万不能开车后就开始进瓶，以防止温度低、碱浓低影响洗瓶效果），时刻检查各区喷淋状况，发现异常及时处理。洗瓶过程中，要时刻检查各项工艺指标是否在合理的范围之内，特别是碱液浓度。每隔1小时，就要检测一次碱液浓度，根据检测的结果，及时添加清洗剂。每班生产后，第二次生产开机之前，须先检测清洗剂的浓度，并及时补加清洗剂。各企业可根据实际情况，洗瓶机碱液每使用6~8个周期，进行一次全面清车，保证清洗效率。

5.3洗瓶工序常见异常现象的处理

5.3.1瓶子外壁挂“白”（清洗剂及水中杂质等的混合物）附着于瓶子外壁。

产生此现象的主要原因是最后一次清水PH值过高引起的，最后一次清水PH值≥10时，洗出的瓶子外壁不同程度地有白膜出现。因此，时刻检查末道清水池的PH值，发现PH值≥10时，立即停车，清理末道清水池，必要时，更换新水，使末道清水池的PH值＜10；另外，如果毛瓶带有铝箔纸，铝箔纸中的铝与热碱反应生成偏铝酸钠，而偏铝酸钠附着在瓶壁上，也能使瓶子有白膜出现，要对毛瓶进行人工挑选，清除铝箔纸后，再进洗瓶机清洗。

5.3.2瓶内有黑斑

出现此现象的原因是：1）清洗剂浓度过低；2）所供毛瓶瓶内有大量霉斑、青苔等难以清洗的物质。解决办法是定期取样化验碱水浓度，可设定最低浓度值，不等碱液浓度降至最低浓度值，就定量添加清洗剂。瓶子太脏的最好不要上线，人工清洗后再进洗瓶机清洗，必要时更换另一种型号的清洗剂。

5.3.3净瓶内残碱多，与酚酞呈红色反应

产生此现象的原因是：清洗剂浓度过高，增加了瓶子对清洗剂的残留携带量，使最后清洗池的PH值升高，以及喷嘴堵塞所致；解决措施：严格按工艺要求添加清洗剂，必要时，可以人工清洗喷淋喷头，确保末道喷淋水的畅通。

5.4杜绝异物酒的出现

我们所说的异物酒主要包括瓶内有碎玻璃渣及明显外来异物的酒。此种酒虽然不多，但是一经流入市场，可能给企业带来严重的后果。

1）洗瓶温度过高，洗瓶时间过长，造成灌装温差大而产生瓶口炸裂。碎玻璃渣进入酒内，因此，应适当控制洗瓶温度，尽量减少因设备原因停车，引起洗瓶时间过长。

2）瓶口歪斜，使酒管与瓶口摩擦而产生碎玻璃渣进入酒体。遇到这种情况，应及时停车处理，必要时更换瓶子。

3）瓶体过高，压盖机压碎瓶口，造成碎玻璃渣进入酒体。此时，操作工应将此酒挑出，不能进入下一道工序。

4）压盖过紧，造成碎玻璃渣进入瓶内。可适当调整压盖机，使之达到合适的要求。

5）明显其它异物酒：主要原因是验瓶工段的验瓶员不认真所致，应对验瓶员严格要求，不合格的瓶子要及时挑出。

5.5降低瓶颈空气及溶解氧含量