过去20多年间，手机的发展主要经历了5个较大的阶段：

1、价格高，而且只具备基本的功能。

2、体积减小，价格相对降低，更多人可以承受。

3、注重款式，设计更丰富。

4、多功能化。

5、循环周期更短，要求款多量少。

移印技术在手机行业中的应用也同步经历了4个阶段：从最初单、双色印刷手机显示屏、镜片，到趋向功能性印刷，到侧重装饰性印刷，再到近年出现的特别印刷网络商商标。

一、手机显示屏、镜片单、双色印刷

20世纪80年代手机发展初期，Ericsson、Motorala两大手机公司垄断市场，生产在欧美本土。当时移印只用于手机键盘，显示屏或单、双色商标。

随着市场的发展，产量的增加，手机开始更多要求移印“自动化”系统，甚至要求配合使用电脑光学品质CCD检查系统，配备量产特色。当时，16位转盘非常流行。

20世纪90年代后期，手机OEM基地转到亚洲的日本、韩国、马来西亚、中国台湾、内地等，因为当地的劳工成本低，移印系统多要求半自动化。

因为劳工成本较低，相对来说劳工的素质也未全面成熟，就需要特别的设置以降低劳力素质引起的工差。例如自动清洗胶装置，可以减少不规律人手停机清洗胶头的次数，同时可纠正使用油水清洁胶头的错误观念，因为用油水清洁胶头，会大大缩短胶头的寿命。

抽真空夹具亦可大大减少人工放置印刷产品时引起的放置工差。远红外线烘干装置，大大缩短了自然风干印刷图案的时间，也减少了容易碰花“未干涸”油墨印刷图案的概率。

Nokia曾经因为印后干固处理的问题，在印刷2000年风行一时的8210型手机前/后外壳时，采用了当时首创的用于移印的“UV4色方法”（即印即干，缔造富有光泽感的3D立体相片质素图案）。

YMCK4色印刷质素的市场需求，已清晰表明；手机的外形、颜色、图案设计等，日渐受到重视，并已成为时尚饰品的一部分。uv快速干涸的要求，显示出手机型号退出市场的速度越来越快，款式多，设计新，但很快会被新款式取代，所以，每一款手机的生产量也比从前少很多。

一般传统的移印系统已不能满足这些生产要求，取而代之快速零调较系统，在3MIN内完成印刷工序从甲到乙的转换，才能满足行业的要求。

要达到此目的，快速零调较系统的基调是，深入了解每一项目的特性，如产品物料弧度图案颜色数量印刷特殊效果与手机设计师的协调，生产的速度流程产量款色数量生产环境等。