【编者按： 印刷过程中的颜色管理是整个颜色管理体系中占有举足轻重的位置，因为此阶段工作的好坏直接关系到批量产品质量的优劣，尤其在以稳定为第一要求的烟标印刷领域，如果一旦控制不好，轻则批量报废、客户投诉退货，重则直接影响自己的美誉度。】

          【我要印】报道：印刷过程中的颜色管理是整个颜色管理体系中占有举足轻重的位置，因为此阶段工作的好坏直接关系到批量产品质量的优劣，尤其在以稳定为第一要求的烟标印刷领域，如果一旦控制不好，轻则批量报废、客户投诉退货，重则直接影响自己的美誉度。

        一、数据化标准的重要性

        所谓标准化，就是最大程度的规范化。同样的工艺条件，在不同地点、不同时间、不同操作员工来印刷，效果应完全一致。这就需要对制程工艺参数进行测控，稳定工艺条件。这要求我们在印刷过程中，根据本企业的特点，确定关键工序，印刷过程中所有工序都控制好了，才能达到专业化生产的目的。

        在传统的印刷生产中，员工的思维是感性的、凭经验的、无序的，常常采用师傅带徒弟的方式来传授技艺。在一些老师傅的思维习惯中总认为，印刷生产靠的是代代相传的经验，说不清道不明，经验多了自然就知道了，事实上这是一种不科学、不严谨的做法。现代印刷需要很多步骤来共同完成，最大限度地节约成本、提高生产效率及保证稳定的印刷质量，需要一个科学的、严格的体系和工艺流程。
 
        企业的标准化、规范化可形成强大的生产力，英国伦敦有研究机构做了大量长期数据统计，得出结论是欧洲的经济增长的13要归功于标准化，远高于专利技术对经济的带动。我们必须敏锐地意识到，印刷业的理性时代已经来临。近年来，由多家印刷产业的供货商以及学术团体所联合组成的商业策略联盟推行了统一的“作业辨识格式”，既通过建立标准的“输出”和“输入”信息格式，从而控制了生产流程的有效运作，成为业内“规范化、数码化、标准化”的共识，并被称为印刷业标准化的里程碑。

        规范化的确有利于印刷品质控制、有效降低成本及提高服务水平。印刷生产流程既漫长又繁杂，印刷品质的控制在于全过程，任何一个工艺环节处理不当，各个环节操作人员技能水平参差不齐，操作不规范，都不可能生产出印刷精品。对于生产各工序，设置控制点及控制要素，以是否符合标准要求，作为流入下一工序的依据来进行过程控制。

        二、烟包产品的颜色数据化

        对于印刷企业，在制定印刷成品颜色质量标准的同时，必须同时制定印刷材料（油墨和纸张）的质量标准并进行有效控制才能达到所要求的印品质量。印品颜色和纸张的合格性允差范围可以采用与印品用户（卷烟企业）相同的控制标准；或者，根据印刷企业生产条件制定相对严格的控制标准

        制定油墨的标准色度坐标值可以采用与印品指定目标色相同的标准色度坐标值；或者，使用自动油墨刮样机对指定油墨刮样后得到的油墨色样进行测量所得的数据，作为该油墨的标准色度坐标值。这样，对进厂油墨不需要上机印刷，便能方便地进行检测控制印品色彩色差是所有影响因素的综合表现，因此对进厂油墨的质量控制，必须制定相对较为严格的合格性允差范围，这样在印刷后综合其他影响因素所造成的色差变化之后而得到的印品，才能达到最终的质量要求。

         1、目标色标准色度值的制定

        卷烟商标色彩质量管理可以使用分光测色仪和颜色数据处理系统。其最小测量口径为3mm；因此，在卷烟商标上被测色实际被测面积必须大于3mm才有意义；必须大于5mm才能方便工作人员检测并获得良好的重复精度。

         在卷烟商标卷包后被遮盖，并且不影响施胶的地方对需要控制的所有颜色印制5～8mm直径的检测色块。抽检20～100或更多张打样商标，经标准制定部门用人眼视觉观察后，符合设计颜色要求而且各样张之间的差异在人眼宽容量之内的打样商标作为标准色样。

         对上述标准色样的每一种颜色进行色度测量并作统计计算，计算所得L、a、b的平均值作为该商标中该颜色的标准色度值；或使用颜色品质控制软件中目标色设置功能中平均值测量制定标准色度值。重复以上操作，对不同商标和不同颜色分别制定相关的L、a、b标准色度值目标色允差范围的制定。

        2、使用ΔECMC合格性判定方式制定允差范围

        根据产品质量要求制定合理的商业指数差额值（颜色质量要求一致的不同颜色只需制定相同的值）作为最终的颜色质量合格性判定允差范围。

        3、生产工艺控制手段

         一般地，工艺技术人员总想保持恒定不变的工艺参数和技术方法进行生产。但在实际生产过程中，由于这样或那样的因素变化，往往难以达到这种理想的生产条件。特别是油墨，由于制造商受化工和颜料工业的制约，不同批次生产的油墨不可能保持相同的质量水平，尤其是生产日期相隔较长的批次之间的质量波动更甚。因此，在印刷之前，必须针对材质变化等实际生产条件，在原有工艺标准的基础上对具体工艺参数作适当调整，才能保证不同批次的印品获得令人满意的稳定的颜色质量。 

        例一：当油墨色饱和度相对标准略微偏高，并使用刻痕相对较深的新印版时，应该降低油墨粘度或提高印刷速度进行调整，减小印品墨层厚度以相应降低印品颜色饱和度。

         例二：当油墨墨色与标准一致，而纸张略微偏黄。那么，大面积实地印刷得到的印品墨色必然略微偏黄。因此，必须更换白度相对较高的纸张，或者适当调整油墨墨色的黄色成分。这样，才能达到印品颜色的最终质量要求。

        4、质量控制

        在印刷过程中，由于印刷设备的随机误差、操作人员的技术能力、油墨成分挥发和粘度变化、印版刻痕阻塞、印刷速度波动、干燥温度变化、以及环境温湿度变化等等因素的影响，都将造成同批印品的颜色质量波动。因此，必须在印刷过程中使用色差计对半成品进行适时抽样检测，了解印品色差偏向并及时调整工艺参数，控制印品颜色质量在最小的变化范围内波动。从而降低印品废品率，提高经济效益。根据印刷设备是否带分切机构，制定相应的随机抽样时间，对印刷半成品进行适时抽样。

        5、使用色差测量方式检测随机抽样产品进行色差分析

        说明：质量控制过程中的色差分析并非印品合格性判定。如果抽样检测结果超出合格性允差范围时，才调整工艺参数进行控制，将造成许多不必要的废品。因此，必须根据实际的色差偏向程度，防患于未然及时调整工艺参数。结合颜色基本理论中CIELAB系统有关内容，对以上抽样检测数据进行色差偏向分析。

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