【CPP114】讯：在印花生产过程中，由于某些原因圆网内的印花色浆传入或渗入不应有的其它色泽的印花色浆或其它影响印花色浆色泽的杂质，致使所印花纹的色泽与原样色泽不符，我们把这种情况称为“传色”疵病。

    　在实际印花生产中，产生传色常见疵病形态大致有下列几种形式：开车即发现变色的传色；在开车过程中色泽逐渐变色的传色；从网边（一边或两边）向网中间部分逐渐变色的传色等。上述传色疵病造成的类型不外乎可分成污染型及渗网型两种，具体产生的原因及克服办法如下：

  　  开车即发现变色的传色

  　  这类疵病产生的主要原因是由于印花色浆在存贮、输送系统以及与印花色浆接触的机械上沾粘的印制前花型的印花色浆未彻底冲洗干净所造成，属污染型传色。例如调换印花色浆时，没有将印花刮刀、给浆管道和给浆泵冲洗干净。特别在印制深暗的色泽以后，紧接着换上色泽鲜艳、明亮、浅淡或为相反色的印花色浆，印花刮刀、给浆管道和给浆泵等上残留的深暗色泽印花色浆与新换上的色浆混合，造成污染，致使所印色泽与原样色泽不符。

    　遇到情况应立即停止生产，认真检查浆桶、印花刮刀、给浆管道、给浆泵等的清洁情况，做好彻底清洁工作，置换新浆，重新开机。

    　平时应健全调换印花色浆的操作规程，预防为主，不要出了问题再解决。在调换色浆时，印花刮刀、给浆泵，以及盛浆容器等都必须做好彻底的清洁工作，要将残留的浆料冲洗干净。在新一套花型生产前应认真检查清洁工作做得是否彻底，以防不应有的前用残浆混入新浆中而改变产品的色泽。

 　在开车过程中色泽逐渐变色的传色

  　  这类传色疵病属渗网型传色。其产生的主要原因是：前圆网色泽的印花色浆通过后圆网刮刀刮印或重叠渗网传入后圆网印花色浆中而造成传色。起先渗入的量较少，色泽变化较小，以后传入异色的量逐渐增大，以致造成色泽逐渐变色的情况。

    　在圆网印花工艺设计时，遇到色与色叠印或碰印时，花网的排列应考虑到印制轮廓的清晰，一般都将深色圆网排列在前，浅色排列在后。在印花生产过程中，前面深暗色泽被刮印到织物上的印花色浆，没有及时渗入到织物纤维中去，而堆积在织物表面，后面圆网花纹与前面圆网花纹全部或部分叠印时，堆在织物表面的色浆被后面圆网的刮刀刮进，或从网孔中渗入，造成此花纹色泽的变化。特别是前后圆网色泽深浅反差大，前圆网花纹面积与后圆网花纹面积比值相差越大，越容易产生传色疵病。另外，传色速度的快慢，与前圆网留在织物或橡胶导带上的色浆量有着密切的关系。

   　 印花色浆在织物或橡胶导带上滞留堆积量的多少与滞留的基底、织物的组织、织物前处理、色浆厚薄、印花刮刀压力大小以及圆网排列位置都有密切关系。

   　 印花色浆堆置的基底在圆网印花过程中有两种：一是橡胶导带；二是印花待印织物。色浆在橡胶导带上只堆积在其表面；而在印花织物上的印花色浆，由于其经过前处理，具有一定的毛细管效应，在同样的情况下织物上的印浆滞留堆积量比橡胶导管上的要少。

   　 较稀松的织物组织规格较易渗入色浆；而紧密的织物组织规格就不易渗入色浆，堆积在织物表面，滞留堆积量要比稀松的织物大。

  　  织物前处理各工序进行的好坏对堆置在织物上的印花色浆的滞留量影响较大。对于那些退浆不净、煮练不透的印花织物印浆就不易渗入，而容易堆积在表面；反之，表面滞留堆积量就小。

 　   印花刮刀压力及磁棒磁力大小的选择和掌握对色浆的渗透力和刮浆效果同样有较大的影响。压力大，有利于色浆的渗透，减少织物表面色浆的滞留堆积量；反之，滞留堆积量会加大。

 　   印花色浆稠，粘度大，容易堆积在织物表面；色浆薄，粘度小，其渗透范围较大。

　    圆网排列越近越容易造成渗网、传色。相隔较远的圆网，由于经一只或多只圆网的压轧，堆置在织物表面的印浆渗透量肯定会增大，从而可减少传色量。

   　 ●合理设计印花工艺及圆网排列

   　 在印花工艺设计时，除考虑印制效果外，必须考虑传色疵病的清除。对同类色和姐妹色花纹的圆网排列尽可能靠近些。但有时，由于某些因素的需要，须将深暗与鲜亮的两只花纹圆网按先深暗后鲜亮的顺序排列，这时则应分析花型结构，采取措施，以防止传色。如该花型深暗色为大满地与细茎、细梗并存，且细茎、细梗与其它鲜明色有叠印情况，可考虑将细茎、细梗与其它不相碰、不叠印的满地部分分刻两只圆网，在印制时可将满地圆网排列在较后或最后位置上，这样可有利于传色疵病的解决。又如花型深暗色面积较大，方格类花型，每一方块为深暗色，每块深暗色上有细缝或细线条为鲜亮色。这类花型圆网的排列若按一般先深后浅的规则，很容易产生传色。对此，可采用先染鲜亮色后印深暗色花纹，以减少一套印花色的办法解决传色问题，保证印花质量。

　    ●加强印花半制品的处理和准备

 　   印花半制品的前处理应做到退浆干净，煮练匀透，白度一致，丝光要足。这对增加印花色浆在印花织物上的渗透和减少色浆在织物表面的置浆量都有好处。

    　●合理掌握印花色浆的粘度

   　 在圆网印花生产中，印花色浆的粘度不宜过低，宜将色浆适当调稠，增加粘度。但色浆也不宜过稠，过稠的色浆不利于渗透，堆积在织物表面容易产生传色问题。在生产实践中应注意合理掌握印花色浆的粘度，做到适到好处。

　    ●合理选用印花刮刀

 　   一般排列在前的深色花纹的圆网，宜采用硬性刮刀，即厚而狭些的刮刀，以利于在刮印时增加压力，提高色浆的渗透力，以减少在织物表面色浆的堆积。排列在后的浅色花纹圆网，宜采用软性刮刀，即用薄而宽些的刮刀，以保证深浓之色不致传至浅色的圆网网孔内。

  　  ●应用光面圆网克服传色

  　  在多套色圆网印花中，若发现有传色疵病产生，也可采用隔光面圆网的办法，让堆积在织物表面的印花色浆，经光面圆网及其它圆网的挤压，使部分色浆向织物反面渗透，防止传色疵病。

   　 从网边（一边或两边）向网中间部分逐渐变色的传色

　    这类传色疵病实际上也是一种渗网传色，仅表现形式不同而已。该类疵病的产生与网的两边或一边色浆堆置量较多有关。具体产生原因有：

 　   ●圆网刻幅太宽，较大地超越印花半制品门幅

  　  在印花生产过程中，宽于织物门幅的色浆堆放量被堆置在橡胶导带上，经后面圆网的压轧，色浆会向两边铺开，橡胶导带、印花织物稍有左右方向的移动等都会造成残留堆置在前面圆网的色浆渗入后面圆网的色浆中，产生传色。这类传色的特点是从布边开始，然后逐渐向中间伸展，最后全面变色。堆积在橡胶导带两边上的色浆越宽，渗入色浆就越多，变色越快。

　　●待印花织物在印花生产中运行不居中

  　  待印花织物粘贴在橡胶导带上，织物在运行中会偏于导带的一侧，在无织物一端，色浆刮印在橡胶导带上，并堆积在其表面。和上面所说的道理一样，较易渗入后面圆网的花纹网孔，造成传色。该传色疵病表现为先从圆网网边一侧变色开始，然后再向网中间部分伸展，最后全面变色。

  　  解决和克服该类传色疵病，除可参考上述所介绍的办法外，还可采取下列措施和办法：

  　  ●要合理掌握待印半制品的上印门幅

 　   为解决织物两边的传色，应将印花半制品在印花前先经拉幅机定幅；涤棉混纺及化纤织物印花半制品应先经定形处理，保证印花半制品的门幅略大于圆网的印花宽度。一般印花半制品的两边也应各大于圆网印花宽度1cm左右，可以克服印浆堆置在印花橡胶导带上，以致造成的传色。

    　●圆网刻幅较宽可采用胶带纸封去多余的两边刻幅

   　 要使圆网的实际刻幅狭于待印半制品2cm为妥，这对减轻或解决圆网两头花纹处渗透色浆而引起的传色较为有效。 


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