【CPP114】讯：一、细瓦楞直接胶印技术

　　我国瓦楞纸箱行业对于先印刷再对裱和柔印直接印刷这两种瓦楞纸箱加工方法已经很熟悉了，应用也已很普遍，但对于预印和胶印直接印刷相对还比较陌生。然而，随着市场的逐步完善以及工艺的逐渐成熟，直接胶印凭借着本身四色印刷的优异质量，加上制造商在该领域对现代胶印技术的不断研发，细瓦楞纸板直接胶印印刷呈现出良好的市场前景。

　　细瓦楞纸板直接胶印技术随着新型细细瓦楞纸板、特制橡皮布和油墨的开发成功而日渐成熟。胶印在我国是应用最普及、技术最成熟的一种印刷方式，印刷质量也广为大家认可，相信这种胶印直接印刷的方式会在我国成为一种市场号召力非常强的加工手段。但目前这种新技术还只适用于细细瓦楞纸板，特别是G型和F型细瓦楞纸板。细瓦楞纸板直接印刷具有生产效率高、材料消耗少、制作成本低、产品规格大、应用范围广、纸箱强度高、外观整齐、有利于环保等优越性，是瓦楞纸箱印刷的主要工艺。随着包装行业对印刷质量要求的持续增长，随着包装设计在优良产品运输和外部包装的表现将更进一步推进细瓦楞纸板的胶印的应用。

　　预印刷可以使用柔印和凹印等印刷加工方式，这种方法可以保证很高的印刷质量和套印精度，印刷速度快、产量高，但印刷后需复卷形成卷筒印刷品，再上细瓦楞纸板生产线复瓦楞，因而对细瓦楞纸板生产线上的裁切装置的裁切精度和要求较高，而且这种方法适合同批量的数量大的印品，如果产品品种多，而单品种的批量不大时，采用预印就不够理想。胶印能够进入细瓦楞纸板直接彩色印刷领域得益于以下两个方面：

　　一是新型细瓦楞纸板的研制成功，为实现细瓦楞纸板直接胶印做出了重要的贡献。二是胶印迎合了细瓦楞纸板彩色印刷发展的需要，而细细瓦楞纸板也很适合胶印机直接印刷，其中G型和F型细瓦楞纸板的稳定性良好，也可进行实地印刷。尤其是现在胶印机也配置了柔印上光单元，不再只是用来印刷。这也更有助于细瓦楞纸板直接胶印技术的发展。

　　1.微细瓦楞纸板直接胶印的优势。随着胶印直接印刷细瓦楞纸板技术的发展，它在瓦楞纸箱印刷的某些领域将会取代柔印。相对传统的彩色柔印工艺，直接胶印具有明显优势。

　　①印刷质量优异，可印刷出极细的文字和线条。

　　②印刷成本低，胶印采用常规PS版，制版成本低，胶印的高度标准化有助于降低生产成本。

　　③装版调机时间短，短版活更经济。而在与面纸胶印后再与瓦楞纸对裱的加工方式相比，胶印直接印刷细瓦楞纸板的优点表现在：

　　①省去了对裱费用，工序的减少使得材料的浪费也相应减少。

　　②纸张的加放量比较少。

　　③由于无需另外的工作过程，使个印刷加工时间相对缩短，提高了效率。

　　2.细瓦楞纸板直接胶印存在的问题及解决办法。

　　①胶印对不平整承印物的印刷很难进行，印刷质量也很难得到保障。细瓦楞纸板直接胶印首先应考虑的是细瓦楞纸板的表面不平的问题。与普通纸板的印刷不同，细瓦楞纸板的印刷必须在由瓦楞波峰和波谷所造成的不平表面上进行。

　　承印物的不平整是细瓦楞纸板印刷的一大挑战。印刷机必须处理凹槽和背脊组成的结构与立体板结构相对应的难题。另一种困难在于对油墨从橡皮布转移到瓦楞纸必需的某一接触压力的掌握。为了在有凹槽部分也能达到清晰的图像，这个压力要达到高于在脊部的平滑面纸上有效印刷的压力，同时它不会削弱细瓦楞纸板的结构和稳定性。这一条件是细瓦楞纸板直接胶印的出发点。许多瓦楞纸供应商已经提供必要的材料质量来适应无中断印刷。

　　②细瓦楞纸板直接胶印对橡皮布的弹性提出了更高的要求。橡皮布良好的弹性能使印刷过程在不引起背脊压力增加太多的前提下使用最高的印刷压力。这样就避免了凹槽的过度压缩。从而维持细瓦楞纸板的套色和盒型的稳定性。由于橡皮布的最优化使得油墨能很好地转移达到细瓦楞纸板印刷的最高质量。

　　③很容易发生搓衣板效应。细瓦楞纸板直接胶印，最重要的条件之一是优化油墨，从而使搓衣板效应降到最低。细瓦楞纸板印刷，通过橡皮布很高的可压缩性补偿细瓦楞纸板背脊和凹槽间印刷压力的变化。然而，剩余的压力差仍然能不同程度地导致脊部和凹部网点扩大及油墨叠印。这在细瓦楞纸板印刷时需要通过油墨来补偿。印刷测试表明，优化油墨明显减少了搓衣板效应。它在更广阔的色域内完成印刷，被证明最适合细瓦楞纸板的印刷。

　　④纸箱强度肯定会下降。在细瓦楞纸板上直接印刷，由于印刷压力的作用，纸箱强度肯定会下降，这是细瓦楞纸板直接印刷的一大缺点。印刷对细瓦楞纸板强度的影响主要表现在印刷的面积和印刷的位置。一般说来，随着印刷面积的增加，纸板强度按比例下降，全印刷约下降40%；横向带状印刷，在中心幅宽50mm约下降35%，在下沿幅宽50mm约下降30%，在上下两边各印宽50mm约下降37%，而在纸箱侧面、端面中心部均纵向印刷50mm约下降5%。胶印机直接印刷细瓦楞纸板技术的成功应用，使瓦楞纸箱包装印刷进入了一个新的发展阶段。由于细瓦楞纸板直接胶印质量高，成本低，印刷和包装行业已不能再忽视这种技术。 
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