【CPP114】讯： 随着印刷包装业的发展，瓦楞纸箱已经由早期单一的运输型包装逐步转向展示型包装，印刷高要求的瓦楞纸箱需求日益增多，越来越多的纸箱生产企业都面临着必须提高印刷质量的巨大压力。对于客户不断提出的“过分”的印刷要求，很多企业只能无奈地放弃订单。目前，提高瓦楞纸箱印刷质量的途径主要有以下三种：

　　1、 先采用胶印的方式印刷面纸，然后再复裱在瓦楞纸上。

　　2、 预印。即先将卷筒面纸在宽幅柔印机凹印机上进行印刷，然后再把整卷的面纸送到瓦楞纸板线上进行生产。

　　3、 通过提高纸箱水墨印刷机本身的配置来实现提高印刷质量。此方法与前者相比，其运作成本最低，工序最简单，处理订单最灵活。虽然印刷精美程度还没办法完全达到胶印或预印的那种效果，但已经能满足大多数纸箱用户的要求。

　　要提高印刷质量，因素是多方面的，本文就从诸多因素中最重要的网纹辊入手，谈谈怎样利用网纹辊的改进技术来提高印刷质量。

　　要提高纸箱的质量，最主要是必须提高印刷网点的精度。网点的精度通过两方面来衡量：一是印刷版的线数，印刷版的线数和网纹辊线数的表示方法一样，以单位长度中网点的数量来表示，英制单位为LPI（一英寸长度有多少个网点），公制单位为L/CM（一厘米长度有多少个网点）其换算为2.54LPI=1L/CM，线数越高，意味着网点密度越大，换句话说，也就是整个印刷品的精细程度越高，二是整个印刷版中最小网点的大小，（通常用网点的百分比来表示，这一点经常被人忽略，但其实非常重要）。在纸箱柔印中，一般情况下在同一印刷品中线数是固定的，用来表达画面的立体感靠的是网点的大小变化，即同一颜色每个网点的中心距离不变但网点的大小不同，于是有了画面中的“最小网点”（也称“高光点”），“最小网点”越小，印刷品的效果越好。

　　采用不同线数及不同比例“最小网点”的印版，对网纹辊线数的要求是不同的。早期教人家选择印版和网纹辊线数配比的文章说，印版线数和网纹辊线数的配比为1:3.5至1:4最好，后来有人提出要1:4.5，再后来有人提出要1:6，1:7，……究竟哪个才对？其实，之所以要研究线数配比问题，是因为网纹辊的网孔不能比印刷版上“最小网点”大，如果网纹辊的网孔大于印刷网点的话，当印版与网纹辊接触时，网点就会进入到网孔中去，网点的周边就会带上油墨而导致印刷后网点扩大甚至糊版，而前面我们已经讲过印版“最小网点”并非单凭印版的线数就能确定，同一线数的印版上网点一样有大有小，所以，科学的选择方法是分别计算出最小网点的直径和网纹辊的网孔直径。

　　提高印刷网点精度的第一步就是必须提高网纹辊线数，从上表可以看出，同一线数的印版最小网点不同对网纹辊的线数要求也不同，而以上网纹辊线数只是“最低要求”，理论上讲网纹辊线数是越高越好，因为网纹辊的线数越高，我们才能选用越高线数的印版，才能做越细的“最小网点”。既然线数越高越好，而现在的网纹辊激光雕刻设备的理论雕刻线数基本上都可以达1000线以上甚至到2540线，为何绝大多数厂家还在用250线，200线甚至更低的网纹辊呢？

　　在相同雕刻条件下，网纹辊的线数越高其载墨量越少，而要达到一定色密度，要求印版传递的墨量基本是不变的，瓦楞纸箱的面纸较粗糙，吸水性强，对印版传递的墨量要求很高，而影响供墨量的各种因素中最主要的就是网纹辊本身的载墨量。

　　载墨量大小主要由雕刻方式来决定，目前用来雕刻瓦楞纸箱印刷用的陶瓷辊的激光方式只有CO2和ULTRACELL两种，（YAG激光无法雕刻低网线的网孔，而且当一次雕刻长度超过一米以上时便会发生强度不稳定，因此没法应用在雕刻纸箱印刷网纹辊上。）利用CO2激光雕刻出来的网纹辊网孔呈V型，有效载墨量偏小，如果为追求载墨量值而不断往深入雕刻的话，不单其网孔深处的油墨无法传递出来，而成为“无效载墨量”，而且还会影响网纹辊的质量；其次，CO2激光雕刻的网纹辊表面较粗糙，张力小，对油墨的传递性较差。技术较好的网纹辊制造商做的250LPI的辊用来印实地和网点一般墨量方面还能达到要求，技术差一点的250LPI的辊就是只能用来印网点了，实地版非得用220甚至更低的线数不可（指的是在一般纸箱面纸上印刷）。

　　荷兰APEX公司独创的专有技术——ULTRACELL激光雕刻方式，它采用了可变脉冲技术，使到雕刻出来的网孔形状呈U型，相同线数及网孔深度的网纹辊载墨量，平均比CO2雕刻的要高出10——15%。而且其表面比较光滑，张力大，对油墨的传递性更好，这样一来，我们就有理由将网纹辊的线数提高而不用担心印刷品的色密度达不到客户的要求了，只有网纹辊线数提高了，才能提高你的印版线数，或者加细你的“最小网点”，就算不调整这些参数，较高网线提供的更为均匀的墨层也会让你的印品质量更上一层楼。

　　提高印刷网上精度的第二步就是选择更合理的刮墨方式。目前主要的刮墨方式分胶辊刮墨和刮墨刀刮墨两种，前者的“匀墨”功能超过其“刮墨”功能，适合印刷实地以及要求不高的网点，如果要尽量提高网点精度的话，非得用刮刀不可，这也是市场上中高档设备几乎都配刮刀的原因，但我也听说过有些企业的设备原先用刮刀，后来改为用胶辊，究其原因，刮刀除了能干净地刮去网纹辊面上多余的油墨，带给我们精美的印刷效果外，还有较快磨损网纹辊的“功能”。这对陶瓷网纹辊的耐磨性是一个很大的考验。

　　荷兰APEX公司的ULTRAMELT网孔修整技术，这时候最能体现它的价值，ULTRAMELT技术的基本原理是在保持较高墨量的前提下，让部分陶瓷熔化物重新凝固在网孔的表面，对网孔、网壁形成一个光滑的保护层，从而达到提高网纹辊耐磨性的目的。对抗刮花，效果明显。同时还提高了油墨的转移性能，网纹辊的易清洗性能，减少刮刀磨损等。

　　当然，网纹辊刮花的原因主要在于机器的设计，刮刀的种类，刮刀的压力，油墨，纸箱的杂质含量，车间的环境等多方面，ULTRALMELT技术只能减少刮花，延长网纹辊的使用寿命而无法根治刮花问题。

　　看来，要提高纸箱印刷质量，必须提高印版线数及缩小“最小网点”，而在这之前必须提高网纹辊的线数及改进刮墨系统，要提高网纹辊的线数并用刮刀刮墨的话，非得借助网纹辊生产的改进技术不可，否则，将会碰到各种无法解决的技术难题。

　　网纹辊应用中存在的一些观点误区：

　　1、 网纹辊的载墨量较高会导致糊版并浪费油墨。首先，只要符合上文表格中的线数选用原则，糊版一定是其他原因引起；其次，油墨的传递量受粘度，PH值，刮墨方式，刮刀压力等影响，新辊墨量偏高，可通过这些方面来调整，如果新买的网纹辊载墨量只是“刚刚够用”那么通过短时间的磨损或轻微堵塞立刻会载墨量不足而无法挽救。

　　2、 钢刮刀会刮花网纹辊。其实无论是塑料刮刀还是钢刮刀，他们本身对网纹辊的磨损都微不足道，真正能刮花陶瓷网纹辊的是从油墨纸板或空气中被带到刮墨系统中的硬颗粒，它们会卡在刮刀与网纹辊之间不断和网纹辊磨擦。实践证明用钢刮刀对网纹辊的刮花远比用塑料刮刀小，因为钢刮刀硬而薄，外来颗粒较难停留在刀口位置。


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