随着我国国民经济的不断发展，人民生活水平的提高，社会对BOPP薄膜的需求呈10%-12%左右的增长。前几年，生产 BOPP薄膜有较高的利润，刺激了BOPP薄膜的快速发展，尤其是1996-1997年和2001-2004年两次大规模的引进，使得我国BOPP薄膜生产厂家上升到109家，生产线达到180条（截止2005年5月）这些生产厂家分布在20多个省市自治区。我国大陆的BOPP薄膜生产厂家分布不均匀，仅浙江，江苏 广东三省就占我国BOPP产量的67.20%。其中浙江54.20吨，占22.19%；江苏56.10吨，占22.96%；广东53.86吨，占22.05%；其余17省市仅占32.80%，还有12个省市自治区为空白。BOPP薄膜是包装领域的重要产品，以它的质轻、透明、无毒、防潮、透气性低、机械强度高等优点广泛应用于食品、医药轻化、烟草等领域。 

    发展趋势 

    国内BOPP薄膜供需严重失衡。截止2004年低，我国BOPP薄膜生产能力为193万吨左右，产量在130万吨左右。生产能力与2003年相比增加了66万吨左右，而需求增加了不到20余万吨。本来就供大于求，加上新线不断投产，新线的开机供应使矛盾会更加突出。虽然BOPP薄膜目前处于低谷，看起来产品过剩，但与发达国家比，我国的人均占有量并不很高，只要调整得当，按市场发展规律，各BOPP企业对自己的市场和产品正确定位，按目前产能和需求增长速度，在不再大量扩能的情况下，有望在2007年上半年前后走出低谷。 

    另外，非国有企业由于机制灵活，决策较快以及资金有保障，在BOPP行业发展迅速，不仅建设期短，而且同样设备投资比国有企业低，他们所追求的是以最少的投资获得满足需求的设备，即最佳的性价比。而国有企业则不同，都有专人即项目负责人负责设备的参数、功能等的确定。由于项目负责人怕承担风险，他们在选择设备（不论进口还是出口的设备）时追求当时最好，配置最高的，很少考虑投产后的运营成本。这样的高档设备投产后照样生产普通（低档）产品。功能闲置，造成吨产品投资成本加大，缺乏市场竞争能力。现在是91家，用不了多久，有些小厂将被实力雄厚的大厂收购，目前规模较大的江苏双良、安徽国风、大连三荣、佛山东方、广东宏铭、江苏中达、浙江大东南、大连三荣、宝塑集团等企业产量在6-10万吨。他们专业化程度高，技术开发创新，可与国外同行抗衡。BOPP薄膜设备专业性强，转产困难，BOPP薄膜设备专业性非常强，生产PP设备就只能生产PP系列产品，如果转产根本不可能。要想到转产的目的，除非定制多功能设备，但是考虑到设备投资。工艺难度等问题，一般情况下，只有选择专一设备。同时考虑到设备投资大（2万吨以上生产线投资在2亿元人民币左右），转产损失巨大，所以一旦进入这个行业，要么坚持下去，要么放弃。生产线向高速、宽幅、高产方向发展。近几年，引进产量大于2万吨的生产线有67条，虽然生产线条数仅占37.22%，但是产量占总产量的70.19%，安徽国风引进宽10米生产线，速度达到450m/min ，据说是目前世界上最宽的生产线。 

    面临的困难 

    1、 原料价格猛涨以及紧张 

    众所周知，BOPP行业是个用电连续性很强的用电大户，限时限量。调价无疑给企业雪上加霜。BOPP生产企业也是一个运输量很大的企业，超载运输的情况时有发生。今年中央出台的用两年的时间集中整治货运汽车超载的问题本来是件好事，但同时造成BOPP生产企业增加了运输成本。2002-2004年，全国新上线相继投产，新增产能约150万吨，造成原料供应严重不足，加上原材料上游企业国际石油市场不确定因素增多，国内外原材料供应价格起此彼伏，一个劲地猛涨，使本来是微利的BOPP行业无利可图。作为BOPP加工企业，大部分企业是现进现做，基本上没有库存，一旦原料供应厂家出现问题，或者资金不到位，就不能及时供应原料，影响正常的生产进步。 

    ２、 产品开发能力低 

    从开始引进生产线至今，经过20多年的发展，设备更新换代很快，由低速到高速，膜由窄到宽，膜结构（层数）由少到多。但是引进后我们自己消化吸收能力有待进一步提高，虽然经过了20多年，有自己知识产权的企业寥寥无几，仍停留在生产普通产品上，靠打价格战维持市场。对拥有五层的高端设备，由于技术水平、能力问题，不能充分发挥设备的优势，也只能生产三层的普通产品，导致产品缺乏竞争能力。 

    ３、 盲目发展，重复引进造成资源浪费 

    在2002年以前，BOPP行业销售利润一般在20%以上，做得好的企业利润在30%以上，可以称得上是暴利行业，再加上各种媒体宣传，该行业发展潜力巨大，诱使许多企业纷纷上马，一哄而上，根本没考虑下游行业的发展速度，仅2001-2002年，一年多的时间新上线30余条，新增产能60余万吨。本来BOPP正常需求年增长率仅10%左右，结果产能以50%的速度增长，导致BOPP产品过剩，设备开工80%左右，设备闲置，造成资源浪费，同时使得成本增加，盈利空间缩小。 

    几点建议 

    1、加强内部管理，降低成本 

    作为BOPP企业，大部分是新企业，必须通过实施先进的管理方法，提高防御能力，把自己做精做强。结合企业实际情况，引进先进的管理方法，把它贯穿于企业管理之中，为提高产品质量，降低原料消耗以及产品制造费用奠定坚实的基础，向规模化、集约化方向发展。只有这样才能降低成本，提高产品竞争力。利用大企业资源，进行技术创新。 

    2、 要确定自己产品市场定位，制定合理的营销方法 

    现在BOPP行业产品供需矛盾突出，竞争激烈，可以说是你死我活，非常残酷。但是我们要静下心来考虑，不要盲目生产，要清楚是哪些品种过剩，哪些品种供求平衡，哪些品种供不应求，然后根据自己的特长，找准自己产品的市场定位。针对不同的客户，不同的市场环境和不同的竞争对手制定合理的营销方法。 

    3、 加大技术创新强度，建立健全信息系统掌握市场发展规律 

    国内很多企业广罗人才，加大新产品开发度，重奖有业绩的新产品开发人才，切实促进了企业的发展。做好市场调研，掌握市场信息，它包括调查了解市场需求，了解行业现状及发展趋势，了解上游行业的市场情况。通过市场细分，了解发展客户多样化，个性化的需求并予以满足，是BOPP生产规模较小企业比较好的策略之一。 

    总结：总之，目前我国BOPP薄膜生产线仍在建设，其总产量为当前国内BOPP薄膜市场需求量的两倍以上，供大于求。市场竞争强烈，如何在竞争中求发展是BOPP薄膜生产厂家所要考虑的首要问题。