人工成品质检方式存在的问题

     烟包印刷企业所采用的印刷设备、工艺、承印材料均是印刷行业中最先进的，代表了印刷行业的最高水平。不过与其加工工艺不匹配的是成品质检环节依然停留在人工进行单张全检加抽检的阶段。这种成品质检方式存在以下几个方面的缺点。

    烟包成品检测整体人员集中区域、如何简化烟包成品检测流程（自动上纸--全自动检测--点数计量--成品分拣系统--垂直堆码--两轴机械手磕齐分垛--15mm黄皮纸打包机扎捆--两轴机械手单层堆垛--伺服垂直垫板升降系统--堆垛缠绕机--成品入库扫描登记系统。

  1.质检质量不稳定

    利用人工对烟包进行单张全检加抽检，理论上看似乎很符合质量控制的要求，但实际效果并不好。这是因为每个质检人员对质检标准的理解不一致《视觉误差与职工责任素质》，等质检人员心理和情绪的不稳定也会导致质检质量的不稳定。而且大部分烟包印刷企业采用计件方式核算工资，部分质检员会在利益的驱动下片面追求效率而忽视质量。

    工作中种种因素叠加在一起使得全检的效果大打折扣，即使有抽检这道把关，由于抽检数量有限，也无法达到满意的效果。与此同时压凹凸，烟厂对烟包的质量要求越来越严格，几乎到了“零缺陷”的程度。

    为了能够满足客户的要求，各烟包印刷企业采取了一些改善措施，如提高前工序的质量控制水平和自查力度、加强成品质检的管理力度、创新成品质检方法等，但效果并不明显。客户投诉时有出现原稿，给烟包印刷企业的生产和经营带来了极为不利的负面影响。

  2.用工成本和生产成本偏高

    烟包印企人力成本不断上升更比比普通印刷企业人力要昂贵，如果烟包印刷企业采用人工全检加抽检的方式与人工打包堆垛方式，企业的用工成本势必不断增加。据调研中型烟包印刷企业为例。

     假设其烟包印刷年产值为3亿元喷墨，按每套烟包3元计算，则每年需要生产10000万套烟包，每月为833万套。熟练的质检人员按每天工作10小时计算，在保证质量的前提下每天平均能够检测5000～6000套烟包，每月按26天计算，则每人每月质检13.0万～15.6万套，则该企业需配备53～64个熟练的质检人员，再加上抽检人员和废品分类人员及各级管理人员，成品质检部门需要70～80人（部分企业为了更好地实现人工全检合格率，质检人员数量还会增加30%），其用工成本按照每人每年3万元计算（包括各类保险和吃住在内），则质检人员每年人工成本为210万～240万元。如果再加上员工管理成本，按每月5万～6万元计算，则成品质检部门每年的总用工成本将达到300万元左右，占总销售额的1%这在一般印刷企业是不可想象的。烟印质量要求非常严格，这样生产中就会有大量的轻微质量缺陷产品介于废品和可特采的次品之间。为了提高质检效率和保证不漏废品，质检人员一般会将其当做废品挑选出来。据测算，废品当中可挑选出的合格品比例约占3%，按照成品质检出的废品比例为3%计算（即平均投入产出率为96%），那么生产的1亿元烟包中，合格品流失带来的损失约为9万元。一个中型印刷企业按年产值3亿元计算，则每年约损失27万元（不包含人工成本）

  3.管理难度增加

    烟印企业内人员管理是比较困难的，特别是人员集中的纯手工作业部门。由于质检人员长期从事同一工作软件，情绪和心态很容易产生一些负面因素，尤其是在采用绩效考核或计件考核制的烟包印刷企业，员工的短期行为和追求利益的心态更为明显，利益纠纷和自发形成非正式小团体的现象不可避免，如果不善于引导将会给企业的正常管理带来很多阻碍，并造成严重的质量隐患。

    例如：质检人员集体情绪波动或质检人员大量流失；漏检严重废品或发生混货现象；因考核利益分配不均而打击质检人员的工作积极性和责任心等。这些事情一旦发生将会对企业造成巨大的伤害。而且随着中国农村各种惠农政策的落实，农民生活水平逐渐提高，越来越多的农民不愿外出就业，导致劳动力紧缺，企业用工将越来越困难商业轮转在中国，企业需要提前采取对策以应对可能出现的危机，精炼多元化人员任职固定生产依托自动化取代人工趋势。