我国瓦楞纸箱产业发展迅猛，但效益并未有明显的增长，原因在于产值的增长来自于大量资金、设备和劳动力的投入，而不是靠技术来提升效益。就纸箱企业而言，在竞争异常激烈的市场面前，提高产品的成品率，或称降低产品的废品率是产生效益的关键。

降低废品率应从纸板生产工艺流程的全过程考虑

纸板生产线的原料输入是原纸，输出是瓦楞纸板，因此成品率应是输出与输入的比值，而输入与输出之间产生的所有废料废品与输入的比值称之为废品率。明确了废品率的概念，就可以从输入和输出之间所有的工艺工序环节着手来分析废品废料产生的成因，及降低废品率的技术措施。

瓦楞纸板的生产工艺流程如下：

首先将原纸置于无轴支架上，在控制张力的前提下逐步放卷，纸幅经过预热缸进入瓦楞机，由单面瓦楞机制成瓦楞并与里纸贴合，形成单面瓦楞纸板，再经输送过桥到上胶机涂胶，复合面纸，进入烘干机烘干，按要求压线、纵切、横切而制成纸板，最后经堆码机收纸，完成整个从原纸到瓦楞纸板的生产过程。以上每个工艺环节都和废品率息息相关，本文从每一个环节入手分析造成废品的常见原因（每一个现象都有多种原因，在假设设备基本调整到位的前提下，分析常见原因，并给出相应的技术创新或技术改造的方案。

尾纸的浪费

尾纸的浪费来源于无轴支架上国内普遍使用的六角锥形夹头，它在使用过程中会把原纸纸管及内纸边撑破，使尾纸难以使用，尾纸报废率据统计至少超过5%。

使用自动内涨式夹头是目前比较成熟的改进方案，它结构简单，无须动力辅助，夹头凸条随着原纸架横移收缩或放松，在纸筒内自动膨胀展开固定原纸，或自动收缩卸下原纸，完全解决了锥形夹头会撑破尾纸的弊端，提高了原纸的利用率，从而降低了废品率。

除了因锥形夹头撑破纸边造成的尾纸的浪费之外，还有一种可能就是虽然没有破边，但因尾纸未能全部用尽而造成尾纸的浪费，其原因多数在于使用人工接纸造成。国内纸板生产线多数没有安装自动接纸机，使用人工接纸为保证接纸成功保留一定长度的纸尾是必然的，每天因为保留的纸尾而造成的浪费至少会超过50kg，最大甚至会超过300kg，一年下来会给企业带来几万至几十万的损失。

进口纸板生产线普遍配置自动接纸机来解决此问题，使用自动接纸完全用尽尾纸成为可能，需要指出的是因接纸机性能的差异，有些低档接纸机仍然不能用尽尾纸，原因在于低档接纸机接纸动作所耗用的时间过长，如用尽尾纸会造成接纸失败，只有高档的高速接纸机才能彻底避免尾纸的浪费。

纸幅接头造成的废品

每条纸板生产线原纸部位每个班至少会换原纸卷20次~50次，如使用人工接纸每次平均接头长度为3m~5m，以五层纸板生产线为例每个班因接头造成的浪费至少400m以上，加上多层纸板造成的连带纸幅浪费会超过1000m，因此接头造成的纸幅浪费非常严重。

使用自动接纸机可以圆满的解决此问题，因自动接纸机的接头长度仅有60mm~80mm，和人工接纸接头长度3m~5m相比，其浪费微乎其微，若接头不在面纸和底纸上甚至不影响瓦楞纸板的正常使用。

张力变化引起的废品

因纸幅放卷时张力变化引起的废品是多方面的，若张力过大会引起碎瓦、塌瓦、爆裂，纸幅褶皱、荷叶边、纸板弯曲等问题，若张力过小会引起起泡、纸幅偏斜、纸板翘曲等问题，造成瓦楞纸板的直接废品，若操作工经验丰富此项废品会有所降低，但张力变化是纸板直接产生废品的最常见原因之一，其所占的比例至少10％以上。

以下几种情况易引起张力产生明显的变化：在纸幅放卷过程中纸卷直径产生明显变化时；开机时或突然停机时；更换原纸卷时。

前两种情况可以通过安装恒张力控制系统来解决，其原理是实时地检测输出的纸幅张力（即纸幅松紧度）的变化，并根据其变化实时调整原纸制动器的制动力，形成检测－反馈－制动的闭环控制回路，让纸幅始终保持在设定的张力水平上运行。需要特别指出的是若需要非常小的张力水平（使用低档原纸时可能会用到），如小于0.05MPa，仅有恒张力控制系统是不够的，还需要中高档的制动器来配合，以常用的气动制动器为例，常见的有碟式制动器、盘式制动器和梅花多点式制动器三种，其中碟式制动器无法适应小张力控制，而梅花式制动器适应范围宽，无论小张力或大张力均能满足要求，盘式制动器性能适中。

最后一种情况（即更换纸卷时）还须自动接纸机与恒张力控制系统配合才能实现张力的基本恒定，原因在于采用人工接纸时是无法实现恒张力的，这时出现纸幅松弛、纸幅偏斜是必然的，而接纸机多数具备恒张力功能，这样接纸功能和恒张力功能可以实现无缝结合，因此自动接纸可以保持张力基本恒定。