３．直接制版法制作丝网印版要注意的问题

在包装商标网印中，普遍使用的制版方法是直接制版法，其制作工艺和应注意的技术问题如下：

（１）直接制版法的基本工艺特点。用感光乳剂直接制作丝网印版的工艺流程为：丝网脱脂→丝网干燥→涂布感光胶→模版干燥→模版补充涂胶→模版干燥→曝光→显影→模版干燥→检查修版。

丝网脱脂：在制模版前，丝网版必须用合适的除脂剂或液体进行脱脂处理，切勿使用家用去污粉或除垢剂。

丝网干燥：丝网版在完成脱脂处理后，要用清水冲洗干净，并用气刷吸除网版上的所有水分，然后在室温下彻底干燥。

涂胶感光胶：使用合适的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂到丝网版上，通常是湿对湿涂布。

模版干燥：涂好感光胶的模版必须水平放置在干燥箱中，印刷面向下，干燥温度不得超过40℃。

模版补充涂胶：为了消除模版感光层的不平整度，在模版的印刷面可补充刮涂一层感光胶。

模版干燥：用与第一次干燥的相同条件再次干燥模版。

曝光：利用合适的光源（如金属卤素灯）进行曝光。曝光时间由分级曝光确定。

显影：用适当水压的自来水喷枪喷淋显影，将图文完全冲洗出来，要注意感光胶生产厂家对显影温度的说明。

模版干燥：用未用过的报纸或吸湿性擦布轻轻地抹去印版上多余的水分。如果是大批量制版，需要用专用设备吸去水分，最后将模版放入干燥箱中干燥。

修版：网版上任何针孔和疵病都可用水溶性丝网填充剂覆盖，进行修版。

（２）感光乳剂涂布要点。模版的感光胶层必须均匀一致，乳剂完全覆盖丝网，印刷面的胶层应该厚一点。模版印刷面先涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，湿对湿涂刮，随后干燥。干燥之后，在印刷面上再涂1～2次，使感光胶层达到最终要求的厚度。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。涂胶次数由印刷要求和丝网精细度决定。对于印刷要求，主要有以下几点：

①线条。清晰度要求较高的印刷品要用90目/cm或更细的丝网。丝网上的感光胶层厚度应为10～18μm。一般，感光胶层的厚度大约为丝网厚度的15％～25％。

②半色调。半色调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层也很薄，大约为4～8μm，为丝网厚度的10％。③UV油墨。包装印刷使用UV油墨时，要注意油墨附着量应尽可能少。一般，模版印刷面的感光胶层不应超过5μm。

（３）直接法制版常见故障处理

①涂胶后出现鱼眼状凸起。其原因是丝网脱脂处理不彻底，或者丝网上存有灰尘颗粒。要检查丝网脱脂处理是否达到要求，并注意环境洁净无尘。

②涂胶过程中出现气泡。这主要是因感光胶涂布中操作不当引起的。如涂胶器运行过快，空气充斥网孔，形成气泡；此外，一般粗丝网也容易出现此类问题。要注意感光胶的涂布技巧和丝网的选择。

③曝光后感光胶层附着不牢。主要原因有感光胶层在曝光前未彻底干燥；曝光时间过短。涂好的丝网版用手感觉可能完全干了，但由于空气湿度高，模版可能并没有完全干燥。此时，要延长模版的曝光时间。

④晒版时产生光散射。白色丝网容易发生此现象，使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但与白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加75％～100％。

⑤锯齿效应。感光乳剂涂刮不好，印刷面的感光胶层可能过薄。要印刷清晰的图像边缘，感光乳剂必须采用湿对湿涂布。在任何情况下，在印刷面的感光胶层都必须厚一些，干燥后再补充涂刮感光乳剂，以免感光胶层表面不平整。

⑥脱膜困难。印刷后，印版未能彻底冲洗，部分油墨干固在丝网版上，未能完全除掉。由于溶剂的作用，模版上仍然带有油性，脱膜液不能溶解感光胶。因此，在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理，并保证使用合适的脱膜液。

二、包装商标的丝网印刷

1．网印方式的选择

丝网印刷主要有平压平式、平压圆式、圆压平式以及圆压圆式（即轮转丝网印刷）４种，在比较先进的包装印刷生产线上，为提高包装及产品标识的装饰性，可联机采用轮转丝网印刷单元。这样既不会降低包装印刷生产线的速度，又可获得丝网印刷的装饰效果。在轮转丝网印刷中，丝网版制成中空滚筒丝网版，将带动自动供墨装置的刮板系统安装于丝网版滚筒中，之后通过调整刮板角度及压力完成丝网印刷。丝网版滚筒中装有墨量感应器，在生产中，一旦墨量不足，会自动通过墨泵供墨。轮转丝网印刷机采用高效UV干