4）生产现场管理控制子系统将管理信息数据直接用于对生产过程的监控，并且直接采集生产数据。

为了避免出现装箱差错，采用两种方法：
对可以通过重量判别的零件，在包装线上直接装入箱内，在包装线末端通过重量来判定装箱是否正确。
对不能通过重量判别的零件，需先为其编制条码，在包装线上用条码扫描器识别后，再装入箱内，在包装线末端通过查对条码扫描器的识别内容来判定装箱是否正确。

在确认装箱正确之后，为每个包装箱实时打印条码，在条码中包含包装箱类型，批次和流水号，共三种信息。这些条码信息为准确和快捷的集装箱发运奠定了基础。

所以，生产现场管理控制子系统主要体现在四个环节：
分零：将标准件分包，制作条码；
采集包装箱内容：在包装线上用条码扫描器识别已附有条码的零件，自动与按班组作业计划设置在包装线上的品种数量进行比对，及时发现和纠正装箱错误；
确认包装箱内容：通过按班组作业计划及包装设计数据设置在包装线上的重量传感器阀值，及时发现和终止异常情况，实时计量，实时打印包装箱条码，异步打印装箱单，动态采集生产数据；
集装箱发运：在装箱发运时，通过阅读包装箱条码，比对班组作业计划，检查是否符合发运批次，在确定正确无误之后，自动生成报关数据，并自动完成出库等管理功能；记录集装箱台帐，其中反映合同号和生成报关单号，以备以后检查。

5）综合查询子系统提供全面的查询功能，供生产管理人员使用。主要功能有：
跟踪生产作业计划的动态完成情况，包括：
随时查询领料计划及完成情况，生成差缺分析表；
随时查询包装计划及完成情况；
随时查询发运计划及完成情况。
实时查询和分析班组作业计划完成情况，包括：
实时查询当班的生产动态，列出计划数与完成数的比对表；
统计和生成生产日报；
班产量的查询与分析；
库存查询；
零件动态库存量及各状态的动态库存量；
按包装计划查询零件准备状况，生成差缺分析表；
按发运计划查询成品（已包装件）的准备状况，生成差缺分析表。

三、结论

在“散件包装管理系统”中，由于将MRPII理论和方法延伸到生产现场，从生产现场采集数据，并直接控制生产过程，整体效益非常明显，如：

1）去掉了手工书写票据和送到机房输入的步骤，能大大提高工作效率。

2）解决生产管理信息陈旧滞后的弊病。一张票据从填写，收集到键盘输入，需要一天或更长的时间。这使得生产计划往往只能以几天甚至一周前的物资信息为依据，反应迟缓。

3）解决票据信息不准确的问题（主要是抄写错误，键入错误），从而提高生产率，改善生产管理的质量，提高对客户的服务质量，消除事务处理中的人工操作，减少无效劳动，消除因信息不准引起的差错。

4）控制生产环节的失误，减少因误装，多装，和少装给企业带来的信誉及经济损失。