【我要印】讯：吊旗是产品促销、宣传的一种常用印刷品，为便于吊挂，在其上端2cm左右处，往往要压一条便于折叠的暗线。传统压痕生产工艺一般采用立式平压平模切机进行生产，这种机型都是采用手工续纸方式，机器速度慢，生产效率低，劳动强度大；若采用一次摆放几张纸进行压痕，上下张压痕线压力误差大，会影响折痕成型效果，特别是覆膜的厚纸吊旗产品，若一次多张进纸进行压痕，产品质量不能保证。对于批量几十万张甚至上百万张产品的压痕，生产周期也不能满足客户宣传促销时效性的要求，因此，吊旗压痕生产效率和质量亟待提高与改善。

　　应用背景
　　我公司经常承接大批量吊旗产品，特别是节假日，有不少需要压痕的吊旗产品，数量大、交货时间紧，而专用立式模切压痕机难以满足生产急需。笔者从凸版工艺得到灵感，首先采用固体树脂版制作压痕版，利用胶印机实现压痕创新工艺，通过生产实践，在胶印机上用固体树脂版压痕，效果很好，产品的压痕质量和生产效率都得到了大幅提高。利用胶印机进行大批量压痕生产，既可使闲置胶印机得到利用，又可缓解模切机旺季的生产压力，工艺效果也令人满意。但是，由于树脂版凸起的压痕线比较细小，压痕版表面的压痕线经过20多万次压力冲击，局部线条容易崩裂。我们曾在压痕一批吊旗产品时，由于树脂压痕版经过多次反复使用，压痕生产中途局部压痕线就出现了崩裂情况，使树脂压痕版无法继续使用，当时又是晚上，公司也没有库存树脂版，紧急时刻，笔者突发奇想，萌发了采用23#装订铁丝制作胶印机压痕版的设想，经过亲自动手试验，效果令人满意。

　　应用方法
　　笔者原来采用固体树脂版制作胶印机的压痕版，压痕3开的吊旗产品，压痕线的宽度制作为0.7mm，版材底基的聚酯片宽度在20mm左右，长度890mm，就可以直接采用双面胶将树脂压痕版牢固粘贴于压印滚筒上，装版比较方便。而23#装订铁丝直径约为0.7mm，圆柱形装订铁丝细小而又有刚性，装版操作技术和质量很成问题，若用双面胶直接将铁丝粘贴在压印滚筒上，估计会存在这样的问题：铁丝很难平直地粘贴在对应压痕版面的滚筒上，并且也很难牢固粘贴在相应位置上，即使铁丝粘贴位置调整准确以后，在压力的作用下也很容易出现滑移现象。针对上述问题，笔者先将刚性较强的装订铁丝通过适当加热退火处理，使之失去刚性以便于拉伸呈直线状后，用透明胶将其粘在对应阴线的胶片上，随即在宽度约为20mm的胶片背面粘贴相应面积的双面胶，以便将胶片连同铁丝一起粘贴于压印滚筒上，再用一层较宽的透明胶将整条压痕线连同胶片全部覆盖粘贴。采用这种方法粘贴铁丝，一方面便于铁丝达到直线效果，同时可避免铁丝与压印滚筒体直接接触，防止金属间接触后最容易出现的滑擦磨损或使铁丝出现滑移。另一方面，由于胶片上的双面胶布可起到衬垫的作用，可有效消除压力，防止铁丝对应的滚筒产生破坏凹痕。采用这种方法经过20多万次压痕，铁丝没有跑位，滚筒表面也没有受到损坏，压痕效果不亚于采用钢刀线和树脂版压痕的工艺质量，用装订铁丝压痕工艺取得了意想不到的质量效果。

　　压力和衬垫的合理调整
　　采用装订铁丝压痕工艺，考虑到将铁丝粘贴在压印滚筒表面后其外径明显增加，必须将橡皮滚筒的内衬垫厚度相应减少，过于柔软的衬垫不利于提高压痕线清晰度，宜将橡皮布里较软的呢布去除，换上比呢布薄的硬纸板。工艺试验情况表明，胶印机压痕压力实际上比正常印刷压力还要小约0.2mm，这是因为铁丝横截面积小，尽管压力小于正常印刷压力，但产品表面的压痕线部位还是可以出现明显的线状凹陷痕迹，完全符合压痕产品的质量要求。此外，考虑到橡皮布表面受到细小压痕线较为集中的反复挤压，容易使橡皮布表面出现局部线状的凹陷变形，影响橡皮布正常使用。所以，采用铁丝压痕工艺，我们特地把机器上原来用于正常印刷的橡皮布拆下，换上一块报废的橡皮布，这样既不影响压痕质量，又可以节约昂贵的橡皮布材料，提高胶印机压痕工艺的经济性和适用性。安装橡皮布时，宜将较柔软的正面朝内，将反面较硬的布层朝外进行安装，这样压痕质量更好。

　　对覆膜半成品进行适当工艺处理
　　压痕双面覆膜的吊旗产品，印刷半成品经过双面覆膜后，在人工分割成单张的过程中，有的半成品边缘可能出现薄膜凸露，使上下张黏连，造成输纸困难或输纸歪斜。此外，双面覆膜的铜版纸产品较沉，飞达难以吹松、吹透纸堆，自动输纸过程中也容易出现歪张或空张，对生产效率和产品质量影响很大。对此，我们将覆膜后的半成品拖梢和左右两边多余的纸边用程控切纸机直接修切至成品规格的位置，这样一方面可减少半成品的面积和重量，有利于吹松、吹透纸堆；另一方面，半成品修边整齐后，消除了凸膜情况，就不会上下张黏连，这样就可较好地保证机器的自动、连续输纸，提高压痕的生产效率和质量。

　　质量分析
　　在胶印机上采用装订铁丝压痕吊旗，压痕过程中滚筒瞬间接触面小，所以压痕线清晰，且压痕过程中，压力始终保持恒定不变，压痕深度均匀，这是立式平压平模切机采用多张压痕的质量所无法比拟的。通过对2种不同工艺压痕产品的对比分析，可以发现，胶印机采用装订铁丝压痕的产品与立式平压平模切机采用钢刀线压痕的产品进行比较，胶印机压痕质量一致，而模切机每张压痕清晰度却存在明显差异，有的产品在折叠成型时，压痕线容易出现折偏或折不死现象，从而影响产品的成型和使用效果。这一工艺创新方案还实现了一机多用，并且使生产一线紧缺的人力资源得到较好调节。

　　生产效益和应用前景分析
　　采用胶印机进行压痕，平均每小时可以完成压痕6000张，而立式模切机每小时连续压痕数量约为1200张，如果一次进纸按4张算的话，剔除掉手工作业无法连续摆纸压痕的因素，其每小时平均压痕的数量一般在4000张左右，那么，双面覆膜的铜版纸，尽管模切机采用钢刀线进行压痕，其上下张的压痕效果必然不一致，压痕质量不稳定，影响产品的使用性能，压痕不死也是客户意见最多的投诉。若采用树脂版压痕3开规格的吊旗产品，制版面积约为180cm2，版材成本和制版费用约为15元，压痕版平均使用寿命按25万张测算，3开产品每千张压痕版费用为0.06元，而采用装订铁丝制作压痕版，其使用寿命估计可达数百万张，且90cm长的装订铁丝成本微不足道。此外，采用胶印机压痕的每千张所付的工资比模切机要低约3元，扣除两种机器能耗大小差价外，用胶印机压痕每天仍然可以节约费用300元左右。所以笔者认为，采用胶印机压痕吊旗产品，生产成本最低，生产效率和压痕质量也是立式模切机所无法比拟的，这一创新工艺完成可以取代传统压痕方式。
　　现在我们不仅采用该工艺压痕吊旗产品，对其他数量大且需要压痕的产品，如单折的dm单或其他产品，我们也采用装订铁丝进行压痕。


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