4. 防粘脏剂的使用。在使用水性上光油时可完全取消或减少使用防粘脏剂，因为水性上光油固化安全，表面滑爽，很少粘脏。

　　5. 干燥时间控制。在多色印刷中，若最后一色是涂布上光油，那干燥时间将会变慢，因为纸张内部已吸收较多的油墨与润版液。如果采用红外线水性上光油则可借助于红外线干燥装置干燥。在干燥过程中，上光油被加热，底层快速渗透干燥，同时上光油中的水分被高温加热蒸发，经排风管排走。提高干燥速度的另一个方法是增加乙醇的含量，但要结合实际生产情况及上光油的黏度而定。

　　四、 水性上光油常见故障及排除方法

　　在水性上光过程中会发生一些常见故障，我们应认真分析其故障原因，并找出排除故障的方法，从而保证良好的上光质量。

　　1. 干燥不好，表面发黏。

　　（1）故障原因：①水性光油涂布过厚； ②光油黏度偏高； ③烘道温度及热风不足； ④光油PH值太高； ⑤涂布压力不匀，局部涂布过厚； ⑥机速过快，特别是印刷载体为非吸收表面时。

　　（2）排除方法：①调整降低光油黏度，稀释剂采用乙醇和水1∶1 的混合溶液； ②适当减少涂布量；③调整压力，使涂布均匀一致；④加强烘道温度及热风；⑤光油PH值一般应控制在8～9；⑥根据产品情况，调整机速；⑦可适量添加快干性乳液；⑧更换使用快干型水性光油。

　　2. 光泽不好，亮度不够。

　　（1）故障原因：①纸质太粗，渗透吸收力过强；②涂布量不足，涂层太薄；③上光油黏度小，固含量不足；④印刷品表面油墨不干；⑤涂布环境温度低、湿度大；⑥上光油内在质量不佳。

　　（2）排除方法：①适当提高上光油黏度；②加大涂布量；③上光前应使油墨充分干燥；④纸质量太粗，应先涂一层底胶；⑤提高环境温度和烘干温度；⑥更换光泽好的水性光油；⑦可少量加入流平助剂。

　　3. 表面涂布不匀，有条纹及橘皮现象。

　　（1）故障原因：①光油黏度过度；②光油涂布量过大；③涂布压力调整不合适；④涂布辊表面太粗糙，不光滑；⑤光油干燥太快；⑥光油流平性差；⑦油墨不干，排斥光油。

　　（2）排除方法：①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘；②调整好涂布压力，使涂层均匀一致；③涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制；④适当降低光油黏度；⑤适当减少涂布量；⑥少量加入慢干助剂或PH 稳定剂。

　　4. 上光过程气泡多。

　　（1）故障原因：①光油黏度偏高；②光油PH 值偏低；③循环搅拌过度；④胶盘、胶桶中光油量不足；⑤机速过快。

　　（2）排除方法：①降低光油黏度； ②适量加PH稳定剂，提高PH 值；③适量加水性消泡剂，要充分混匀，且最多加入量不宜超过1%； ④加大光油供给量；⑤适当降低涂布速度。

　　5. 光油清洗困难，易结皮。

　　（1）故障原因：①水性光油干燥过快； ②光油PH值偏低； ③光油水溶性差； ④停机时间长，未及时清洗；⑤环境温度过高。

　　（2）排除方法：①加入慢干剂，降低干燥速度； ②加入PH稳定剂，提高PH值，改善水性光油的水溶性； ③停机时应及时清洗； ④临时停机，光油循环系统应保持继续运作；⑤清洗困难时，可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。



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