4、注意选择好合适的印刷版材。凸版印刷工艺有采用铜版、锌版、树脂版等多种版材，由于印版材料特性的不同，它们的印刷适性和印刷质量也存在明显的差异，按照亲墨性、传墨性、光泽度和压力效果等情况来看，其中树脂版表现最好，铜版次之，锌版表现最差。若以网点的印刷质量来看，铜版的网点印刷质量较好，网点的扩大率也最少。所以，要根据产品的特点，合理选择版材进行印刷，才能较好地提高产品的印刷质量。

     
    5、注意合理安排印刷色序。合理安排印刷色序是提高印刷质量的重要措施，合理安排印刷色序，主要应从这几方面进行考虑，即：根据承印物的特性考虑安排印刷色序；根据印刷机器结构的差异考虑安排色序；根据印刷版面图文结构的不同考虑安排色序；根据原稿色彩特点考虑安排色序；根据油墨特性差异考虑安排色序；按油墨干燥特性安排色序。这样科学合理地安排印刷色序，可较好地提高生产效率和产品的印刷质量。
    
    6、注意把好包衬工艺技术关。包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，在包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。
    
    7、注意调整好合适的印刷压力。印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，产生套印不准弊病。所以，应该调整好适度的印刷压力，印刷压力不可存在偏重现象，以免使印刷版面边缘出现毛糙和扩大现象。
    
    8、注意掌握产品的套印生产周期。印品的前一色或几色印刷之后，能够套印的应马上进行套印，以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异，导致套印不准质量故障的产生。
    
    9、注意防止印品出现粘脏现象。用凸版工艺印刷医药标签产品，当遇到纸面光泽度好、纸张偏酸性影响墨层的干燥、印刷供墨量较大、油墨干燥速度慢、半成品堆叠过高等情况时，就容易引起产品背面蹭脏。解决的办法是：采用“深墨薄印”工艺进行印刷，即将油墨色相调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样，既能符合印刷墨色要求，又可减少发生粘脏的机会。此外，可在油墨里适当加点燥油，使墨层适时干燥；在油墨里适当加点防粘剂，使印品表面墨层不易出现转移现象；对印品墨层表面予以适当的喷粉，防止表面墨层转移到印品背面；对印刷半成品的堆放量作适当减少，并采用晾架对半成品进行小叠的晾放。
    
    10、注意防止印品版面出现糊版现象。当印刷压力不均匀或过重、油墨的颗粒太粗、油墨的流动性差、纸面出现掉粉、拉毛、着墨辊高低位置调整不适，以及着墨辊与串墨辊存在接触不良等情况时，都容易造成糊版现象，对此，应采取相应的措施进行调整。
    
    11、注意防止印品版面墨色出现晶化现象。当油墨中燥油加太多，印品表面墨层过度干燥形成玻璃面后，使叠印的墨色难以附着在印品的底色上，即使能印上去，墨色也只是呈现明显的发花现象，这就是墨膜晶化现象。防止印品墨膜出现晶化现象，就是要严格控制燥油的用量，并尽量缩短套印生产周期。对已经出现晶化现象的半成品，可在叠印色的油墨里，加点肥皂碎屑。其做法是：先将肥皂碎屑用树脂油调成浆状物后，再加入油墨里就比较容易搅均匀。给油墨加肥皂碎屑调配后，还应加点燥油，否则，叠印墨层会出现慢干现象。
    
    12、注意防止印品版面墨色出现发花现象。当印刷压力不均匀或过轻；包衬表面受压变形失去良好的平整度；纸面出现掉粉、拉毛并粘附于版面或墨辊上；着墨辊胶体出现偏芯造成涂墨不均匀；印品版面墨色出现晶化现象以及油墨中防粘剂加太多或没有搅拌均匀等情况存在时，都容易使印品墨色发花，应采取相应的措施予以处理。
    
    13、注意对印刷半成品进行保护。如果气候变幻无常，印刷后的半成品，应采用塑料薄膜将产品密封起来，以免出现伸缩变异现象，保证产品的套质量。
    
    综上所述，提高医药产品标签印刷质量，是产品使用特性的基本要求。印刷质量良好的医药产品标签，使用时可以给人一种可信感和安全感，所以，正确认识医药产品标签印刷工艺控制技术，在印刷工艺上采用先进的技术，不仅可有效地防止各种印刷弊病的产生，而且可较好地提高生产效率和产品的印刷质量。