网版印刷工艺广泛应用于电子、装潢、服装、标牌、广告等行业，工艺成熟，经验也较多，我们是初涉该领域的新兵，在这里仅就网版印刷在引进国外仪表产品国产化方面的应用谈一些体会。 

    网版印刷是一项复杂的制作工艺，在操作过程中必须考虑到诸多变化因素，其中丝网选择、网版制作、油墨选择都非常关键。根据仪表使用场所、工作条件和技术要求，经过实验摸索，解决了一系列的技术难点，并对多种油墨进行筛选。经过对比实验，最后选用日本产SS8－000KY网印油墨进行印刷。下面简要介绍一下ABS面板网印工艺生产情况。 

一、ABS面板网版印刷的特殊要求 

1．面板的外观为乳白色，表面光滑平整。为此需采用125g高压注塑机一次成型，较好地保证了ABS面板的平整及光洁度。2．网印油墨与ABS面板具有很好的附着性、耐摩擦性、耐化学、耐老化、耐温变等性能，同时还要具有较好的装饰性：色调柔和素雅，符合现代美观。3．网印的图案、文字、线条必须清晰，墨层饱满，对位准确。 

二、工艺要求说明 

1．面板说明文字为中英文对照，最小的字符仅1.2mm，误差小于0.2mm。2．所用字符为天蓝色，图案及公司徽标为红色，墨层具有一定的厚度。 

三、ABS面板的网印工艺过程 

ABS面板的网印工艺过程：网印准备→制版→塑料面板的印前表面处理→网印蓝色油墨→初检→预干燥→二次网印红色油墨→初检→干燥→交检 

1．丝网准备。由于面板中有非常细小的中英文字符，为再现其清晰度，采用280目的涤纶丝网制网。 

①绷网时应尽可能平直，保持张力均匀，张力计测量应达到1.5mm左右（毫米张力计）。②新制好的网版要预留放置不小于3天。③冲洗干燥。绷好的网版使用前要进行清洗干燥处理，可使用乙醇作为清洗剂，冲洗干净，２．制版。为保证字符、图案的清晰，对底版有较高的要求。 

①字符及图形的边缘一定要平整，字迹、笔画间距一定要比原稿件增大0.1mm左右，避免油墨流平而引起的误差。 

②网版制作。采用高质量的耐溶剂型菲林膜制作网印版。工艺流程是：直接法软片→预涂感光片→与丝网粘合→干燥→剥离片基→阳图片→曝光→显影→坚膜处理→修版、封网→印刷 

2．塑料面板的清洗。仅对有污染的面板进行处理，使用ABS塑料面板专用清洗剂进行清洗，干燥后备用。 

3．网印。用专用夹具固定好ABS面板，第一次先网印天蓝色塑料油墨，预干燥后，再印红色塑料油墨。 

注意：套色印刷时网版要对位准确。 

4．初检、返修。承印物为塑料，因而对溶剂的选择很重要，为尽可能保持面板原色，使用酒精2份＋四氢呋喃1份的配方，将二者搅匀即可较好地解决返工难的问题。 

5．干燥。在40～50℃的温度下烘箱干燥30min，室温干燥需2h。 

6．网印面板的检验方法。①结合力。面板干燥后，用指甲以500g左右的力划痕，字符不掉。②耐磨性。用海绵加压50g，阴极移动10000次，字符不脱落。③高低温试验。60℃，常温10min，-30℃低温，30min为1个循环，共进行3个循环，字迹不变色、无脱落现象。④耐水性。将面板浸泡在水中，24h后用力擦拭，字迹无脱落现象。⑤耐溶剂性。将面板浸泡在酒精中4h后，用力擦拭无脱落现象。 

四、ABS面板网版印刷中常见故障及其解决方法 

1．附着力问题。油墨膜层附着力的好坏取决于油墨中溶剂对塑料面板表面的粗化程度，影响附着力的主要因素有： 

（１）溶解度参数sp。这是选择油墨的重要指标，油墨中的sp和塑料的sp越接近越好，这样附着力越好。 

（２）塑料的结晶度对附着力的影响。选用专用的塑料油墨可直接进行网印。 

（３）塑料表面的清洁处理很重要。生产中应尽可能避免灰尘、油污等不洁物对面板的污染，保持其表面的洁净度。 

２．针孔。网印时，墨层中形成针孔、砂眼等缺陷，原因有： 

（１）油墨的流平性较差，表面张力大。为改善油墨的流平性，可以加入0.5%～2%左右的流平剂，还可以使用慢干剂和稀释剂，减慢油墨表面干燥速度，以利流平，减少针孔的产生。 

（２）在制版生产中，要细致认真地对网版进行检查及时维修，并保持网版的干净。 

（３）加强对塑料表面的清洁处理，及时消除表面静电并除尘。 

３．气泡。气泡是墨层干燥后，表面产生膨胀而形成的一种现象。其主要原因有：油墨自身的消泡剂不足以及油墨粘度过高，表面张力大，使用消泡剂时要搅拌均匀，最好选择配套产品。 

４．拉丝。在网印过程中，网版与塑料面板脱离时，油墨未及时断开而形成的“羽绒状”或“蛛丝状”现象，主要原因： 

（１）油墨自身的原因，选择丝头较短的油墨，同时油墨粘度过高和稀释剂挥发干燥过快也会引起拉丝。 

（２）塑料的静电现象引起。 

５．橘皮现象。网印后，墨层表面不平滑，称为橘皮现象。原因：油墨在干燥过程中，内部产生对流，存在浓度差和表面张力。干燥时中心处体积收缩比周围体积收缩大，于是就形成这种现象。通过添加消泡剂和控制墨层厚度来解决。 

６．堵网。网印时，有时油墨不能顺利透过丝网而使印刷图形不完整，着墨不良，而造成堵网现象，主要原因是： 

（１）油墨细度与丝网孔径之比太大，要求油墨的细度小于1/3～1/2网孔孔径。 

（２）油墨的干燥速度太快，使用开孔剂。 

（３）油墨的粘度大，流动性不好，加入适量的稀释剂。 

（４）网版显影不充分或网版使用后没有清洗干净。 

７．网痕。网印干燥后，有明显的网纹痕迹。主要原因是： 

（１）丝网目数过低，选用较高目数的丝网制版。 

（２）油墨的流平性不好及干燥速度过快。需要改善油墨的触变性、流平性或添加慢干剂来解决。 

８．干燥速度的影响因素。主要因素有环境、油墨自身质量、墨层厚度和网印面积大小的影响。在生产中可根据要求和环境条件选择快干、慢干、缓干溶剂进行调整。(Trancy)