据罗百辉介绍，随着近几年国内机器人概念的不断升温，关于机器人产业的相关扶持政策不断跟进。2011年，工信部发布智能制造装备产业规划。2012年，科技部发布服务机器人科技发展“十二五”专项规划，提出要攻克工业机器人本体、精密减速器、伺服驱动器和电机、控制器等核心部件的共性技术，自主研发工业机器人工程化产品，实现工业机器人机器核心部件的技术突破和产业化。
　　
　　2013年7月，工信部装备工业司副司长王卫明透露，《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》已上报给发改委和科技部等部委，可能很快会正式发布，下一步要加大对机器人产业的支持力度。
　　
　　“十二五”是中国工业机器人产业发展的关键转折点，市场需求也将呈现井喷式发展。华南理工大学机械与汽车工程学院院长张宪民指出，2015年工业机器人的产业规模有望超过万亿，智能制造及智能化设备的行业前景乐观。以深圳为例，数据显示，与机器人技术相关的信息、家电、通信等装备制造业的产品规模已达3000多亿元，居全国前列。2012年深圳的机器人企业产值平均增长速度超过了30％，个别企业的增速甚至达200％。
　　
　　2013年4月21日，由中国机械工业联合会牵头成立的“中国机器人产业联盟”在北京科技会堂揭牌成立。该联盟旨在促进我国工业机器人行业发展，指导国内企业进步，推动行业前行。各地机器人产业联盟相继成立，产学研齐心协力攻克机器人制造的尖端技术。
　　
　　罗百辉建议要鼓励金融资本、风险投资及民间资本投向工业机器人应用和产业发展。对技术先进、优势明显、带动和支撑作用强的工业机器人项目，要优先给予信贷支持。积极支持符合条件的工业机器人企业在海内外资本市场直接融资。
　　
　　同时，在国产工业机器人可靠性达到一定水平的情况下，推出首台套补贴政策。允许成立工业机器人租赁公司，以促进资金不太雄厚的小企业对于工业机器人的使用，工业机器人租赁或可成为促进工业机器人产业快速发展的一种模式。
　　
　　就业结构的巨变
　　
　　关于机器人的用工成本，广州数控一位市场部负责人给记者算了笔账：目前一台功能较简单的2轴、4轴机器人的造价已经下降到10万元/台以下，国产6轴机器人的价格低至13万元/台。而现在国内一名制造业工人每年的薪金成本达到四五万元。根据十二五规划，要是实现最低工资标准年均增长13％以上、职工工资增长15％的目标，这更将是一笔巨大的支出。
　　
　　机器人可以24小时工作，每台机器人至少可替代3名工人，那么不到1年即可收回成本。即使加上相关员工的培训和设备维护费用，18个月即可收回所有投资。而机器人的使用年限通常为10年，因升级改造生产线而淘汰的机器人通常也能服役3年以上。
　　
　　若一台6轴机器人可以替代四五名工人，三班倒即是12-15名员工，每年可节约的工人成本48万-60万元，实际收回投资所需的时间与购置2、4轴机器人无异，区别的仅是最初投入装备所需要的资金。
　　
　　除了人工成本优势，采用机器人生产还可大幅减小生产面积。原先需要一个可以容纳3000人的生产车间，现在只需要一间可以容纳1000人的厂房即可。通过工人与机器人的配合作业，产能甚至还能增加几倍。
　　
　　随着机器人越来越广泛地进入制造环节，必然会取代掉工厂流水线上技术含量较低的工种的工人，可能会造成后者失业；但同时将增加工程师和技术人员的工作机会，不至于造成过多的失业。
　　
　　罗百辉表示，机器人与失业两者关系的关键在于：机器人是用于替代人类，还是减轻人类负担。人工智能永远不可能取代人类智能，目前的智能机器人也仅仅能帮助人类做一些简单的工作，将人类从枯燥的简单重复工作和高危工作解放出来，避免流水线上的工人成为机器。在我国用工荒持续的情形下，机器人的使用是对劳动力短缺的一种补充。
　　
　　广东工业大学机电工程学院副院长、教授陈新度表示，随着中国人口红利的递减效应，人力成本的上升某种程度上开始超越过机器成本，从而引发企业打破生产惯性改变成自动化生产。目前一台20万元的机器人在一些重体力行业完全可以替代人力，3年就可以收回成本。例如有望大规模应用的仓储行业，一些工作环境恶劣劳动强度大有职业危害的工种像焊接、采掘等，这些导致自动化替代也促使机器人行业的加速成长。
　　
　　针对机器人对就业的影响，IFR专门做过一次调查。调查发现，从2008年到2011年，中国的机器人采用率（即每10000名员工对应的机器人数量比例）提高了210％，而美国的机器人采用率提高了41％。
　　
　　前述调查覆盖了六个国家，其中，美国、德国、巴西、中国和韩国的机器人采用率均在增长，但日本是个例外，因为日本的机器人采用率已经很高了。日本很早就开始采用机器人，一直到最近，也仍拥有最高的机器人采用率。在日本和韩国，每名工人对应的机器人数量最多，10000工人对应了超过300台机器人。之后是德国，10000名工人对应超过250台机器人。
　　
　　值得一提的是，在所有六个国家中，美国是唯一一个机器人采用率和失业率同时上升的国家。相反，德国在机器人采用率上升的同时，实现了更高的经济增长，同时制造业就业率也没有减少。IFR说，在像日本和德国这样的国家，机器人数量的上升可能抵消了劳动人口的减少。
　　
　　国产机器人要打破核心技术垄断
　　
　　随着制造业对机器人应用的扩展，工业机器人亟须满足高速度、高精度、重载荷、智能化、多机协调等要求，以适应更加复杂、精细、可靠、快节拍的作业。
　　
　　沈阳一家工业机器人制造企业的研发人员陈先生告诉记者，国外工业机器人技术日趋成熟，目前已发展成为标准设备，被广泛应用于工业领域。业内通常将工业机器人分为日系和欧系。日系的主要代表有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司；欧系主要有德国KUKA、CLOOS，瑞典ABB，意大利COMAU，奥地利IGM公司等。机器人国产化程度低的原因除了品牌知名度不如国外以外，国内企业在主机成本和可靠性品质上也不如国外品牌。以平均无故障时间为例，国内产品平均在8000小时，而国外同类产品可达数万小时。“我国企业在减速器这一机器人关节部位的关键元器件普遍依赖于进口，这让我们整体上与国外先进水平至少还有一二十年的差距。”
　　
　　据了解，目前有两种减速器被主要应用到机器人的生产中。一种是谐波减速器，另一种是RV减速器，而后者具有更高的刚度和回转精度。因此在关节型机器人中，一般将RV减速器放置在机座、大臂、肩部等重负载的位置；而将谐波减速器放置在小臂、腕部或手部；行星减速器一般用在直角坐标机器人上。
　　
　　目前整个机器人产业链主要分为上游关键零部件、中游设备制造厂和下游行业应用三大块，国内企业目前主要集中为系统集成商，实现下游应用，即通过对国外采购的机器人，为下游客户进行相应的方案设计，实现利润。而产业链上游无核心零部件制造商支撑，关键零部件方面仍远远落后于外国企业，因此长期受制于人。