1.企业规模较小，产业集中度较低

目前，我国大约有1500家金属包装企业，年耗用马口铁近145万吨。其中，万吨以上企业不足60家，仅占4%，平均每家企业年耗用马口铁仅为1200吨。如最大规模的中粮包装（杭州中粮美特、无锡华鹏瓶盖、广州番禹美特）：年耗用马口铁也仅为7.5万吨，产销8亿元，与发达国家差距甚大。另外，企业尚未摆脱高投入、高消耗、高污染、低产出、粗放经营的状况。如金属印刷产品，国外大多普及了UV多色连续高速印铁，而国内还停留在单色、双色、油气烘房的传统印铁方式，低效、高耗、环境污染、几十年不变的局面与当前国际印铁领域实行“印前数字化网络化，印刷多色连续高效化，印后多样化自动化”的发展要求相比明显处于落后状态，缺乏国际竞争的优势。在制桶方面，国外已普及超薄铁制罐、微卷封工艺和异形罐、柔性化生产方案等。将制罐壁薄降至0.07mm～0.13mm，从而大大节省用材，降低资源消耗改变了单一柱形罐的老面孔，发展时尚多样的异形罐。而我国大多还使用0.20mm以上的马口铁制罐，异形罐的开发还处于研发和市场试验阶段，处于相对落后状态。

2.一般产品产能严重过剩，优质高档精品产能明显不足

目前，我国两片罐生产线有26条，年加工生产能力110亿只，而实际需求仅为70亿只，开工不足；三片罐有200多条生产线，速度为400罐～1200罐／分，综合产能为250亿只／年，而实际需求仅为80亿只，供需比例为3：1；皇冠盖设备近300条，其中引进和国产各半，速度分别为11万、14万、27万个／小时，年总生产能力达到750亿个，而实际需求仅为400亿个，供需比例为2：1。仅此三项，足见一般产品生产能力过剩、重复投资的严重程度。但另一方面，能生产小容量、超薄型罐、自热自冷罐、各种适合超市货架效果的异形罐、精品罐的企业又太少。罐形单一，几十年不变，难以满足包装时尚化发展的要求，制约了金属包装业的发展。

3.自主创新能力不足，先进装备受跨国公司冲击和牵制

20世纪90年代以来，金属包装业蓬勃发展，引进了大量的国外先进生产线。而国内研发能力不足，绝大部分先进制罐企业的主要印铁制罐设备只能依赖进口，如制罐用的高速电阻焊机及在线测漏机、易拉盖皇冠盖生产线、印铁设备等均由国外企业把持。金属包装材料如马口铁的国产化已取得了实质性进展，宝钢研制开发了能满足国内制罐要求的马口铁基板和镀锡板，并得到市场的认可，但总量跟不上金属包装业发展的需求，国产能力仅占全国需求的1／3强，其余2／3还需国外进口；高速两片罐用铝材，每年仍需进口达3亿美元。目前，国际上金属包装主要设备正向数字化、网络化、高速低耗和更加环保和人性化的方向发展，装备水平又提高了一个新的档次，而我国与国外本已缩小的差距正在拉大。

4.企业信息化程度较低，包装管理和技术人才严重匮乏

从总体上看，我国金属包装行业高层管理和职工素质普遍低于其它行业，人才短缺制约了金属包装业的进一步发展，无法跟踪世界先进技术，开发创新自主先进技术和产品的能力严重不足。上述问题已严重制约了金属包装产业的持续发展和竞争能力的提高，也影响相关行业持续、快速、协调、健康发展。金属包装业发展滞后与整体水平提高迟缓，必将制约整个经济的发展。因此，必须采取强有力的措施，尽快建成一个科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人才资源得到充分发挥的现代金属包装工业，使我国从目前的金属包装大国迈向金属包装强国。