三、凹印生产过程中的常见故障原因

　　１．刮刀痕（刀线、刀丝）刮刀痕是印刷过程中对质量影响最大的故障，它的产生原因和处理方法，本人曾在《广东包装》上着文论述。

　　２．颜色偏差印品的颜色一致包括两个方面：一方面是指同批颜色一致，另一方面是指不同批的颜色一致。对于一个印刷品来说，要保证其同批一致已经是很困难的，而不同批的一致就更加困难。下面我只简单地对这一问题作一些概括和说明：①油墨的影响：这是决定印刷品颜色一致的主要因素，采用的印刷油墨色相要稳定，同批和异批色差要保证尽可能小；在印刷时要经常添加新墨；对于专色油墨（特别是一些用白墨调配的专色）要经常搅拌，防止这些复合色的分离；印刷过程中油墨最好能保持恒粘；印刷时所添加的溶剂不能被其它颜色污染。另外，印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致（同一厂家，同一系列，同一型号），这样才能保证颜色一致。②刮刀的影响：刮刀的材质，装配尺寸，接触印版的位置，角度和压力对印品的颜色，特别是浅网版的墨色有较大影响。刮刀越软（或装配尺寸长时），印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大，印品的颜色越浅。刮刀的压力越大，印品的颜色越浅。③版辊的影响：版辊经过一段时间的使用后会变浅，上墨量减少造成颜色偏差。因此，在经过一定的印刷数量后，要考虑重镀版辊。另外，如果发生堵版时也会使颜色变浅。④其它印刷条件的影响：印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。⑤光源的影响：看样的光源最好能用标准光源（Ｄ６５）或日光，且光源应位于正前上方。因为光源光谱频带的不同，会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。归根到底，印品颜色偏差时，需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。

　　３．网点不全（堵版与漏印）凹版印刷时，油墨会附着于版辊凹陷的网穴中，通过压印胶辊的作用，使其转移到承印的塑料薄膜上，其转移率由于承印材料和印刷工艺的不同有较大差别，一般的转移率约为５０％～７０％。当因为某种原因其转移率下降或不转移时，造成丢失或网点不全，因为网穴的堵塞造成的网点丢失称为堵版，因为压印胶辊或承印物造成的网点丢失称为漏印。堵版主要是由油墨干涸、杂质、制版质量、油墨质量或溶剂质量造成的：油墨干涸基本上由以下几点造成：①旧版印刷时没有清洗干净。②溶剂干燥速度过快（印刷速度与溶剂挥发速度不匹配）。③干燥热风吹到了版面上。④刮刀与版面的接触点与压印点距离太大。当油墨中存在灰尘、水分、气泡等杂质时，油墨的转移率会因网穴中实际油墨量的下降而降低，有些较粗的粒子甚至会嵌在网穴内。制版时网穴的电雕精度与角度也会影响油墨的转移，造成网点不够或丢失。油墨和溶剂的质量也是造成堵版的原因之一，如果油墨的流动性不好、印刷粘度过高、油墨已变质或混入不同系列的油墨，采用了不适当的溶剂或溶剂配比，甚至添加溶剂配墨时操作不当，都会影响油墨的转移性，造成堵版。活性粒子的影响：当印刷了一定时间后，油墨会产生很多活性基团，这些基团会与版辊的铬离子结合，当这些结合物在一些渐变版的浅网部分时，他们的结合力阻碍了油墨对承印物的转移，从而造成堵版，其基本的表现为：浅网版起花点。要解决这些故障，可以在油墨中加入活性减缓剂（如ＣＨＹ－１型印刷辅助剂）来处理。漏印主要是由压辊、薄膜、操作不当等原因引起的：①压辊不平整或有气泡会造成严重的漏印现象。②薄膜电晕或使用时受污染，造成局部电晕不足。③墨槽中油墨量不足，版辊有局部缺墨。④印刷刮刀下有硬物卡住，将油墨刮掉造成墨印型的刮刀痕。⑤因为粘连或油墨脱落而造成漏印。油墨的粘连和脱落的原因很多，大家一般都会从油墨、薄膜、溶剂残留上考虑，但往往忽视了干燥时温度与风量不匹配，低温高风量造成的表面假干现象，以及干燥后印刷膜的冷却不足这两点。




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