3月7日，在位于佘山高新科技园的超级标贴生产车间，自动品检机正借助印刷质量检测系统这双“火眼金睛”，以每分钟149米的速度，快速核验即将下线的防伪标签产品。这些最终被剪裁到直径30毫米左右的防伪标签，每张都涵盖了防伪刀花、唯一物理特征、微缩文字、加密二维码等防伪技术，确保用户在购买“嘉实多”润滑油系列产品时能一辨真假。

  “我们作为嘉实多润滑油国内唯一防伪技术供应商，在确保每张标签唯一性的同时，通过专利技术，大大降低了标签被伪造的可能性，即使有不法分子试图伪造标签，其成本也将高到难以承受。”超级标贴总经理戴良虎介绍说，企业每年生产的标签和防伪标签数十亿张，借助qms质量管理系统，以及ai人工智能识别算法和颠覆性创新的唯一物理特征防伪专利，奠定了企业不干胶防伪标签行业标杆地位。

  而在一墙之隔的印刷车间，6台柔板印刷机和1台凸版印刷机也马力全开。印刷作为超级标贴的核心工艺，以往，企业不惜重金培养操控印刷机的优秀机长。“产品良率主要取决于机长，但培养一个机长至少要6个月时间，在这期间，其产品良率会由80%逐渐提升至95%以上。按良率带来的成本变化粗略估算，培养一名优秀机长至少要30万元，企业还面临人才流失的风险。”戴良虎表示。

  如今，随着mes生产管理系统和印刷设备升级完成，这一“堵点”被顺利打通。“放卷、上料、测压、色序等都已经设定好，我们只要轻轻按下操控面板上的按键即可。”印刷机工作人员付海涛坦言，印刷操控的技术门槛已经“消失”。戴良虎表示，生产自动化、智能化使得企业生产效率和产品良率双双提升，生产效率大幅提升50%，良率稳定在97%左右。

  实际上，从2013年起，超级标贴便陆续更新设备，已形成8条印刷生产线和8台自动检验机等在内的自动化生产体系。2019年，在母公司“安妮股份”支持下，超级标贴开发了全新的mes生产管理系统、qms质量管理系统、wms仓储管理系统、pdm产品管理系统、ts追溯系统、crm客户管理系统等，并统一归集到企业ss系统平台，与生产设备相连通。伴随着智能工厂的推进，超级标贴发展后劲越来越足。目前，企业生产运营成本下降15%，成品不良率降低20%。订单交付周期缩短18%，产能增加34%。戴良虎表示，和2014年相比，企业人数从190余人减少到90余人，产值却增长了1倍以上，人均年产值更是超150万元。

  今明两年，超级标贴将新增投资1000万元，持续推进智能工厂建设，计划通过erp系统和各管理系统的接入，将不同设备和工具软件进行衔接，进一步打破生产系统的“信息孤岛”，实现信息管理信息和生产技术信息的跨系统集成。“未来我们将对上下游客户开放系统，不断加强产品全生命周期管理，努力将现有生产效率再提升20%。”戴良虎表示。