精益生产 印刷企业的“王牌”
2015-03-16 09:40:02.0 来源:科印网 责编:周艳平
- 摘要:
- 精益生产方式的植入要根据企业现有的生产技术、设备来实施,而不能生搬硬套精益生产中的工具,比如看板管理、均衡生产、单件流、JIT,这些无可否认都是能为企业带来好处的工具,但若是强行应用,反而会起到相反的作用,成为实施精益生产的障碍。
【CPP114】讯:精益生产方式的植入要根据企业现有的生产技术、设备来实施,而不能生搬硬套精益生产中的工具,比如看板管理、均衡生产、单件流、JIT,这些无可否认都是能为企业带来好处的工具,但若是强行应用,反而会起到相反的作用,成为实施精益生产的障碍。
精益生产更多的是指一种管理思想,要将任何一种新思想完全融入到企业中,让内部所有员工都自发的按照精益思想去管理、工作,需要很长一段时间的投入,所以精益生产要想在企业中根深蒂固需要企业的长期投入。
绘制价值流图,明晰薄弱环节
价值流图的绘制能将企业活动中非增值活动与增值活动暴露出来,其中非增值活动包括必要和不必要的非增值活动,后者即为应尽最大限度消除的浪费。
深圳九星印刷包装集团有限公司(以下简称“九星印刷”)通过绘制价值流图,首先根据客户价值及质量、价格、交期等差异化的需求,对营销系统进行了重新划分。然后以生产为中心,从客户下订单至客户接收产品的顺序,绘制出价值流图,明确增值流程,并在此基础上,清晰定位各部门职责。最后,根据价值流图明确九星印刷精益生产的推进目标:以“提高过程稳定化,加快产品与信息流动”为长期目标。此外,价值流上各部门还通过历史数据进行分析,找出本部门最影响价值流环节、最需要改善的流程,确定各自的精益改善流程。
需要强调的是,作业流程的改善是持续进行的,不能当作项目结束,直到该流程完全稳定之后,才能选择各部门内部其他流程继续改善,而另外选择的流程必须是价值流上的流程。
提升员工技能,培养精益执行层级
精益生产并不是简单的压缩和降低成本,而是以提升员工技能为基础,使他们持续改善企业现有的制度、流程、作业,从而实现成本降低的管理技术。
九星印刷在根据价值流图确定各部门需改善的作业流程之后,便对员工展开精益技能相关培训,力求使每位员工都成为专业的精益人士。九星印刷从2013年至今对价值流部门主管级以上人员开展“将官营培训”,定期培训和考核,确保管理人员掌握精益技能,将精益思想及技能由上至下传递至基层,形成精益学习型企业,建立全面的精益文化。
由于精益生产的核心是持续改善,所以培训的重点是培训IE内容,指导员工如何进行作业分析,员工根据所掌握内容,对本部门确定的改善流程进行分析,层层剖析,抽丝剥茧,从工作流程分析至每个工作步骤,判断步骤是否合理,然后分析至每项操作,最后至每个动作,确保工作流程中每个细节都是合理的。另外,针对所发现的问题,分析问题产生的根源,从根源上解决问题,杜绝问题的再次发生。
精益生产更多的是指一种管理思想,要将任何一种新思想完全融入到企业中,让内部所有员工都自发的按照精益思想去管理、工作,需要很长一段时间的投入,所以精益生产要想在企业中根深蒂固需要企业的长期投入。
绘制价值流图,明晰薄弱环节
价值流图的绘制能将企业活动中非增值活动与增值活动暴露出来,其中非增值活动包括必要和不必要的非增值活动,后者即为应尽最大限度消除的浪费。
深圳九星印刷包装集团有限公司(以下简称“九星印刷”)通过绘制价值流图,首先根据客户价值及质量、价格、交期等差异化的需求,对营销系统进行了重新划分。然后以生产为中心,从客户下订单至客户接收产品的顺序,绘制出价值流图,明确增值流程,并在此基础上,清晰定位各部门职责。最后,根据价值流图明确九星印刷精益生产的推进目标:以“提高过程稳定化,加快产品与信息流动”为长期目标。此外,价值流上各部门还通过历史数据进行分析,找出本部门最影响价值流环节、最需要改善的流程,确定各自的精益改善流程。
需要强调的是,作业流程的改善是持续进行的,不能当作项目结束,直到该流程完全稳定之后,才能选择各部门内部其他流程继续改善,而另外选择的流程必须是价值流上的流程。
提升员工技能,培养精益执行层级
精益生产并不是简单的压缩和降低成本,而是以提升员工技能为基础,使他们持续改善企业现有的制度、流程、作业,从而实现成本降低的管理技术。
九星印刷在根据价值流图确定各部门需改善的作业流程之后,便对员工展开精益技能相关培训,力求使每位员工都成为专业的精益人士。九星印刷从2013年至今对价值流部门主管级以上人员开展“将官营培训”,定期培训和考核,确保管理人员掌握精益技能,将精益思想及技能由上至下传递至基层,形成精益学习型企业,建立全面的精益文化。
由于精益生产的核心是持续改善,所以培训的重点是培训IE内容,指导员工如何进行作业分析,员工根据所掌握内容,对本部门确定的改善流程进行分析,层层剖析,抽丝剥茧,从工作流程分析至每个工作步骤,判断步骤是否合理,然后分析至每项操作,最后至每个动作,确保工作流程中每个细节都是合理的。另外,针对所发现的问题,分析问题产生的根源,从根源上解决问题,杜绝问题的再次发生。
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