改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。

  一、改变各种环境和所有员工的精神面貌

  消除浪费：1、生产过剩2、不必要的动作3、等待4、不必要的搬运零件5、过度加工6、多余库存7、缺陷。

  1、生产过剩定义：生产多于所需，和快于所需。

  特征：物料堆积，多余设备，多于货架，多余人力，多余空间

  原因：加工能力不够，沟通不够，换型时间长，工时利用率低，缺乏稳定的生产计划。

  2、不必要的动作：定义：任何不增加产品价值大人员和设备的动作。

  特征：找工具，过度的弯腰转身动作，物料设备太远。

  原因：场地布局，现场管理不力，人机率低，人机学原理运用不当。

  3、等待定义：当两个关联要素间未能完全同步时所生产的空间时间。

  特征：人等机，机等人，这人等那人，负荷不均，故障停机。

  原因：工作方法不一，换形时间长，资源缺乏，人员设备效率低。

  4、库存浪费定义：任何超过加工必须的物料供应。

  特征：多余的场地，物流呆滞，响应顾客的时间太慢。

  原因：加工能力不足，换型时间长，管理决策，局部优化，预测不准。

  5、过程不当定义：对最终产品不增加价值的过程。

  特征：不必要的精加工，不必要的审批过程，过程的信息处理。

  原因：设计和工艺不当，决策层次不当，管理流程不当。

  6、不必要的物料搬运定义：不符合精益生产的一切物料搬运活动。

  特征：多余的铲车和空间，不确定的库位，不确定的库存分类。

  原因：计划不当，换型时间长，缺乏现场管理，布局不当，缓冲区过大。

  7、缺陷、返工定义：为了满足顾客要求而对缺陷的产品进行返工

  特征：花更多的时间，打乱生产节奏，耽搁交货。

  原因：能力不足，操作不当，培训不足，管理不善。